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通用焊接工艺规范 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定 1.1 1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5 不锈钢焊件焊接部位两侧各l 1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温 表4 常用焊材烘干温度及保持时间 类别 牌号 温度 时间,h 碳钢和低合 金钢焊条 J422 150 l J426 300 1 J427 350 1 J502 150 1 J506，J507 350 1 J506RH，J507RH 350—430 l 铬镍不锈钢焊条 A102 150 1 A107 250 1 A132 150 1 A137 250 1 A202 150 1 A207 250 1 A302 　300—350 l A002，A022，A212，A242 150 1 铬不锈钢焊条 G202 150 l G207 250 1 G302 150 1 G307 200—300 1 1.2焊接工艺要求 1.1.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第 1.2 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 1.2.3 1.2.3.1 1.2.3 1.1.3.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查， 1.2. 4 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处 1.2 1.2 1.2. 1.2 1.2.9 除工艺 1.2. 1.2 1.2.12 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。 1.2.13 2 铝及铝合金的焊接 2.1 焊前准备 2.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.2的规定. 切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。 2..1.1 焊前清理应符合下列规定： 2.1.1.1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于 2.1.1.2 焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用5％一10％的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60 s，然后水洗，再用15％左右的HN03在常温下浸泡 2.1.1. 2.2　焊接工艺要求 2.2 2.2 2.2 2.2.4 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。 2.2.5 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。 2.2.6 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°。 2.2.7 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃ 2.2.8 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。 2.2.9 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。 2.2.10 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。 2.2.11 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表7