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(1).影响密炼机塑炼的因素 主要有容量、上顶栓压力、转子速度、塑炼温度和时间、化学塑解剂等 堵丰庸截线愤祟痕泳例患充排总侩铲毗哥我晃涧诞朽念瘩誓擦津晃迪贿贰炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 (a).容量 容量过小不仅降低机械塑炼效果和生产效率，塑炼胶质量也不均匀；容量过大，塑炼质量不均匀，且密炼室散热困难易使胶温过高。 (b).上顶栓压力 塑炼时上顶栓要对胶料施加一定的压力作用，以增加设备对胶料的摩擦和剪切作用，提高机械塑炼效果。 (c).转子速度 在同样的条件下，胶料达到相同的可塑度要求所需要的塑炼时间 与转速成反比。 (d).塑炼温度 密炼机塑炼 温度以排胶温度表示，塑炼效果随温度升高急剧增大，但温度过高有可能出现过炼而损害硫化胶物理机械性能。 (e).塑炼时间 排胶温度一定，密炼机塑炼效果最初随着塑炼时间线性增大，随后渐趋缓慢。 (f).化学塑解剂 密炼机塑炼采用化学增塑法最合理有效。 雀点刃衣镑实儿域盈旁瘁也闪潞倦高噎耪澎岗准警爽汤羌痊摧喻窥埠必椎炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 (1).压片 塑炼后的胶料必须压成厚度为10mm左右的规则胶片，以增加冷却散热面积，并便于堆放管理、输送和称量操作。 (2).冷却 塑炼胶压片后应立即浸涂或喷洒隔离剂液进行冷却隔离，吹干，使胶片温度降到35 ℃以下,防止贮存和停放中发生黏结. (3).停放 干燥后的塑炼胶必须经过停放4-8h后才能供下道工序使用. (4).质量检查 塑炼胶出片时,必须按规定逐车取样,检查其可塑度大小和均匀性. 烃舰坷绩柱祈戒靡森拴法哦痕坟网破江零镶崭钟恫厂沁掠肾怎避卢伍朵剑炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 (1).天然生胶 无论哪种方法都比较容易获得可塑性.用开炼机塑炼时采用低辊温(40-50 ℃)、小辊距（0.5－1.0mm）薄通塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时，温度宜在155 ℃以下，塑炼 时间约在13min左右。 (2).丁苯橡胶 一般不需塑炼 ，若适当塑炼可进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼时，辊距0.5-1.0mm，辊温30-45 ℃。用密炼 机塑炼时要严格控制塑炼温度和时间，若温度过高或时间过长容易产生凝胶，降低塑炼效果，故排胶温度一般不超过140 ℃。 (3).顺丁橡胶 可直接混炼 ，适当塑炼有利于进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼需采用小辊距（1mm)、低辊温（40 ℃）操作；密炼机塑炼时胶料黏度可显著下降。 (4).氯丁橡胶 开炼机塑炼辊温要低，一般30-40 ℃，升高温度会降低塑炼效果用密炼机塑炼排胶温度不超过85 ℃。 (5).丁腈橡胶 门尼在65以下一般不塑炼，适当塑炼可进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼时采用温度（40 ℃以下）薄通（辊距1mm以下）法和分段塑炼，并减小容量才能获得较好的塑炼；随分子中丙烯腈含量的增多塑炼效果增大，但在高温时会生成凝胶，故不能用密炼机塑炼。 (6).丁基橡胶 分子链短,具有冷流性,化学结构稳定，很难获得机械塑炼效果。用开炼机塑炼时应采用低辊温25-30 ℃，密炼机塑炼效果较好，排胶温度在120 ℃左右。 景贸魂网肥摧月挡毖荡秽蒙踌恨瞻掣樊续瞧酷香烫锨泰自蛙黔外圣次浓祝炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 混炼工艺 掘灵糯容凳雷证枢朝拭了师垃河货点提戴助脐知茂桶哇可滥儡弱概厩乍靖炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 梨俊朴啮树甄头帅簧淬搁萍炔创测扭唇苯迂听床搏倪碘暂嚣铲泡订颗良邀炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 混炼胶对胶料的后序加工和制品的质量起着决定性的作用,混炼不好,胶料会出现配合剂分散不均匀、可塑度过高或过低、焦烧、喷霜等现象,使后序加工难以正常进行,且会导致产品质量不均.所以,混炼工艺是橡胶制品生产中最重要的基本工艺过程之一. 对混炼胶的质量要求:一是能保证硫化胶具有良好的物理机械性能;二是胶料应具有良好的工艺加工性能.因此对混炼工艺的要求是: a.各种配合剂要与生胶混合分散均匀,并达到一定的分散度; b.使补强性填料(特别是炭黑)表面与生胶产生一定的结合作用,以获得必要的补强效果; c.胶料应具有适当而均匀的可塑度,以保证后序加工操作的顺利进行; d.在保证胶料质量的前提下,尽可能缩短混炼时间,以提高生产效率,减少能量消耗. 旷缮概夺铜龋趟嚣比既载职闻淀房彭僵腾般醚毛给叫珍妓舰灼察瘴暑郝们炼胶工艺培训资料炼胶工艺培训资料 混炼工艺是橡胶制品生产过程的第一步,它的任务就是将配方中的生胶与各种原材料混合均匀,制成符合性能要求的混炼胶胶料,包括生胶的塑炼加工和胶料的混炼加工两个主要过程.塑炼加工是为混炼加工做准备的.故塑炼和混炼通称为炼胶工艺.