wz_第十三章、JIT.ppt.ppt

企业生产管理 学习内容 教学要求 格林单车公司 13.1 准时制概述 JIT的产生和发展（1） 福特汽车公司以T型车创立了大批量生产方式，连续生产20年 单一品种大批量生产 以批量 降成本 以成本降低扩大批量 生产标准化原理 移动装配法原理 JIT的产生和发展（2） 以丰田公司为代表的日本公司创立JIT 背景：大批量少品种 小批量多品种 赶超美国：1/8的生产率 杜绝浪费 探索、推广、完善：1950～1973 基本思想：彻底杜绝浪费 两个支柱：准时化、自动化 一个手段：看板由美国超市启发：顾客－下工序按需领取，超市－上工序按需生产 看板成为以偏概全的技术保护策略 JIT的目标－减少浪费 减少浪费 减少偏差 偏差产生的原因 拉式生产系统 和推式生产系统 拉式生产系统 和推式生产系统 JIT 与竞争优势 （JIT的要求） JIT 与竞争优势 （JIT导致） JIT的组成及其相互关系图 13.2 JIT生产系统设计 供应商 JIT 伙伴关系的特点 JIT 伙伴关系的特点 JIT 伙伴关系的特点 JIT 伙伴关系的特点 JIT 的布局－减少因移动而产生的浪费 缩短距离 工艺专业化布局的例子 工艺专业化布局的例子 工艺专业化布局的例子 改进零件加工从至表（p49表3－4） 使用工作单元改善布局 使用工作单元改善布局 增加柔性 自动化的含义 “自动化”不是单纯的自动化，而是强调“包括人的因素的自动化”，“带自动停止装置的机器”，机器能够判断产品状态好坏 这种自动化的理念也推广到员工发现异常，可授权停线 自动化的目标和方法举例 杜绝生产现场过量制造的无效劳动 半自动数量控制系统：机器与机器之间的传送带装有传感器，如后工序故障，前工序会自动停机 防止生产不合格品 如刹车片螺钉未达到规定力矩，报警，自动线马上停止（坏蛋驱逐号） 对员工的影响 减少空间和库存 库存 减少偏差 减少偏差 减少批量 减少批量 家具公司的例子 减少调整成本 减少调整成本 减少调整时间的例子 13.3 JIT生产系统的运行管理 作业计划 看板管理（Kanban） 作业计划平准化 JIT小批量的混线生产 （可满足需求的柔性和降低库存） 看板管理（ Kanban） 看板管理（ Kanban） 看板管理（ Kanban） 看板信号拉动物料移动（参考教材p213图11－4） 看板卡（容器）数量的确定 蛋糕烘烤店 看板数量的例子 看板的优点 JIT与质量 JIT 的质量策略 员工授权 精益生产（Lean Production） 丰田生产系统（TPS） 精益生产系统 精益生产系统 精益生产的 5 S 和7S 7种浪费 服务业的JIT 1989年世界汽车 装配厂比较（1） 1989年世界汽车 装配厂比较（2） 实施JIT的注意点 JIT原理简单、朴素，实施难度大（台湾丰田8年才实施。文化、民族性格、习惯影响大） JIT既是技术、又是制造哲学（持续改进、高层、现场） 大处着眼、小处着手、集少成多、集小成大（龟兔赛跑） 从5S管理入手、守规矩、自主活动 改善活动的思想教育、方法训练、激励 科龙近2年的JIT理念的推进 产品规格数的大幅削减 积压成品的处理 积压模具的处理 缩减仓库面积和资金占用额度 现场5S的推进 海信与科龙经营理念的差异 应用于制造业的JIT技术也同样可应用于服务业，主要在以下几方面： 供应商 布局 库存 作业 1.9 0.9 2.7 3.0 工人轮换（0不轮换、4常轮换） 0.6 17.3 71.3 69.3 加入工作小组工人比例（％） 2.0 2.9 1.6 0.2 8种代表零件库存（天） 14.4 12.9 4.9 4.1 返修区大小（占装配场地％） 7.8 7.8 9.1 5.7 生产场地（平方尺/年.辆） 97.0 82.3 65.0 60.0 质量（百辆车装配缺陷数） 36.2 25.1 21.2 16.8 生产率（小时/量） 欧洲工厂 美国北美工厂 日本北美工厂 日本本土工厂 比较内容 3.1 1.2 1.1 1.7 装配自动化程度（％） 38.2 33.6 40.7 54.6 油漆自动化程度（％） 76.6 76.2 85.0 86.2 焊接自动化程度（％） 12.1 11.7 4.8 5.0 缺勤率 173.3 46.4 370.0 380.3 新工人