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亮镍槽粗糙毛刺故障分析与排除 粗糙毛刺是亮镍槽中最为常见的故障，如对这类故障缺乏正确分析，乱投药物，盲目处理，这样不但造成浪费、甚至进一步恶化槽液。应逐一检查，分析找出故障的根源，才能对症下药。笔者为此作了一段时间研究，总结出如下一些意见，以供同行参考。1.粗糙毛刺面向阳极一面分析：可能电流太大，或阳极面积严重不足。排除：调节阴极电流密度至规范，增加镍板面积。2.高电流密度区有粗糙毛刺，严重时边角烧焦脱壳分析；阴极电流密度太大；pH太高；主光剂太多。排除：调节阴极电流密度至正常规范，调节pH至规范，适当提高柔软剂含量或加双氧水破坏主光剂。3.毛刺只分布在镀件的最下面分析：可能是打捞槽液中的产品，而搅混了槽液。排除：静置或电解一段时间。4.毛刺只分布在镀件向上的部位分析：槽液混浊、悬浮物多。排除；对槽液进行过滤。5.毛刺只分布在镀件的上面，但镀了几槽后毛刺自行消失分析；可能是新调节pH，没有搅拌，或新加冷的回收液。排除；调节pH、加水最好在停产期间或下班后，加回收水时应搅拌，使温度均匀。 光亮镀镍故障处理二 3．3．2 处理方法按工艺规范适当添加十二烷基硫酸钠或润湿剂。3．4 针孔、麻点呈癣状。大多在镀件下面3．4．1 产生原因镀液中铁杂质积累过多。3．4．2 处理方法去除铁杂质最有效的处理方法，是用质量分数为30％的双氧水2～4 mL／L，将镀液中二价铁氧化成三价铁；再用质量分数为5％ 的氢氧化钠或碳酸镍溶液调高pH值至5．5～6．0，静置8 h以上，使Fe¨成为Fe(on) 沉淀，过滤除去。如果不能停产，可用电解法，增大阴极面积，用0．1 A／dm2阴极电流密度电解处理一段时间，问题得到缓解。3．5 针孔、麻点在镀件棱边和面向阳极的一面3．5．1 产生原因(1)阴极电流密度过大；(2)金属杂质积累过多；(3)硼酸含量过低。3．5．2 处理方法(1)降低阴极电流密度。(2)参照上述相关处理方法除去。(3)根据化学分析结果添加硼酸。镀液中硼酸含量过低，必然使pH值升高，产生氢氧化物，与镍层一起沉积，使镀层出现针孔、麻点。光亮镀镍层产生针孔与麻点的基本原因，是镀镍时阴极有氢气析出，吸附在镀件表面上，阻碍镀层金属的沉积。如果氢气泡在镀件上停留的时间长，就形成针孔；停留的时间短，就形成麻点 。因此，针孔、麻点往往混杂在一起。4 结合力不良4。1 整个镀层从基体脱落4．1．1 产生原因(1)工件前处理不良；(2)钢铁件阴极除油或化学浸蚀的时间长，基体渗氢，电镀后氢气外溢。4．1．2 处理方法(1)加强对工件在预镀前的除油、除锈和清洗工序，确保基体表面洁净。(2)适当缩短阴极电解除油、酸洗时间，防止工件基体渗氢。4．2 镀镍层起泡、脱皮4．2．1 产生原因(1)复杂零件或挂具涂料绝缘层破裂而夹带溶液引起起泡；(2)镀液中十二烷基硫酸钠含量过高。4．2．2 处理方法(1)对于复杂零件，操作时必须认真清洗所夹带的溶液；整修绝缘层破裂的挂具。(2)采用粉状活性炭3 g／L，将镀液进行大处理除去过量十二烷基硫酸钠。据文献L6 论述：油污带入镀液时，由于十二烷基硫酸钠分子的定向排列，能将油污包围成一层吸附膜，此时，油污进入胶束内部的憎水基之间，成球形或层状胶束。随着十二烷基硫酸钠浓度升高，这些吸附有油污的胶束数量也增多，在电镀过程中它们被夹杂在镀层中就会起泡。4．3 镀层脱皮至底铜层4．3．1 产生原因(I)工件镀铜(包括氰化物镀铜、酸铜)后，清洗不干净或在空气中存放时间长，表面氧化；(2)镀液中糖精含量过高(指镍层粉状脱落)；(3)丁炔二醇过多(指镍层块状脱落)。4．3．2 处理方法(1)加强镀铜后清洗和镀镍之前的活化工序；尽可能缩短镀铜件在空气中的停留时间。(2)低电流密度电解处理，或用活性炭吸附。(3)参照上述相关处理方法除去。4．4 镀层从边缘脱落4．4．1 产生原因(1)拉应力大；(2)阴极电流密度过大；(3)铁杂质和有机物多。4．4．2 处理方法(1)添加应力减少剂，如适当提高糖精含量，能使镀层具有压应力，增强镀层的延展性能。(2)降低阴极电流密度。(3)参照上述相关处理方法除去。5 镀层脆性大5．1 产生原因(1)金属杂质积累过多，尤其是铬酸根离子；(2)硼酸含量过低；(3)(次、初级)光亮剂过多；(4)pH值过高；(5)镀液温度过低；(6)阴极电流密度过大。5．2 处理方法(1)去除六价铬一般用保险粉或硫酸亚铁还原。如六价铬的质量浓度为0．5 g／L时，加硫酸亚铁0．16 g／L，将pH值调高到6，温度70~C，搅拌，可将cr3 沉淀，过滤，最后把pH值调至工艺规范。(2)按分