Cell生产方式幻灯片.ppt

30、4种浪费的（稼働、编成、方法、熟练度）排除 4种浪费 発生原因 削减法 稼动浪费 标准作业以外的工作产生 ①作业标准书的作成、制定 ② 作业标准书遵守的指导、彻底 ③ 巡视业务的设计、実行 编成浪费 作业分配不合理导致手等待，说话等现象 ①每工程的正味时间测定 ② 瓶颈工程的把握和対策 ③ 作业者的适当配置 方法浪费 布局设计的不合理导致大的动作发生 ①正常（最大）作业域的理解 ② 冶工具、部品的合适布局 ③ 部品箱、货架、空间的活用 熟练度浪费 相对标准时间延误、新人、未熟练的作业者 ①标准时间内作业的教育，指导 ② 熟练度提升,个人训练 ③ 通过技能管理配置最适合人员 Cell生产方式 Cell LINE设计和生产性改善方法 CELL生产的现场（日本国、岐阜県SONY美浓加茂工场） CELLLINE（日本国、爱知県SONY幸田工场） 1、生产革新体系和Cell生产 人材育成 生产管理指标制定 5S＋3T活动 可视 化 最适生产方式 （多品种、马上提供＝Cell方式） 在库削减 （无在库的广告牌方式） 中国工场全体 SS本部 SP本部 HP本部 SS本部 SP本部 HP本部 FOSTER全体 与Mother工场 相符的 Professional集団 部品的即时提供?无在库 （制造工场的极限目标＝最终目标） 评価基准（ST和指标）的 整备，制定和运用 人 生产体系 标准 2、各生产革新PJ的Out Put内容 5S＋3T活动 可视 化 人材育成 中国工场全体 最适生产方式 （多品种、马上提供＝Cell方式） SS本部 SP本部 HP本部 在库削减 （无在库广告牌方式） SS本部 SP本部 HP本部 生产管理指标制定 FOSTER全体 各级别人员的能力要求书面化 （各级别业务标准） 必要能力提供基础构建 IE改善 Mgt改善 CELL生产 ＆ 减人 生产性 1.5倍 重点管理 可视化 广告牌＆ 革新空地 在库 50％削减现行指标的清单作成 新指标的追加 制定?発行?运用 ST分析 制定?発行 生产性评価 必要人员提出 改善的定量评価 原価计算 外注加工费 换率価格 3、采用CELL方式为最适生产方式的理由 （1）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过[CELL的数量]改变来作出对应，机种交换的浪费排除，成本竞争力提升。 （2）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过[CELL的数量]改变来作出对应，可以提高顾客的满足度。 （3）、[PULL的生产方式]大大减少中间过程的仕挂品，对総资产利益率和资金周转改善可以起到很大的贡献。 （4）、从H、FORD时代的「単纯反复作业」、变更为「多工程同时作 业」、作业者的积极性UP来保证我们的高质量、高生产性。 （5）、大部分的制造事业者已经导入该生产方式、使业績和顾客満意度不断的提升。 重要 4、CELL生产的一般定义 CELL生产方式是所有的工序用 一人或较少的人员，使用少规模 的设备逐个或者小批量的对应 生产，对品质、纳期、成本等负 有责任，自己进行加工、组立。 自我完成型的制造方法。 CELL LINE的一例（日本国SONY工场） 生产数的増减可以通过CELL的数量改变对应（平均化） 少规模LINE 看 板 少批量生产 多 能 工 5、CELL生产的优点 1、使用较少的生产场所就可以生产 2、在库削减、C/F改善 3、通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性 4、Cell之间的竞争加强,提高生产性 5、制造质量向上、顾客投诉减少 6、同期化生产可能、L/T短缩 ※1：现金流（现金存量） ※2：生产周期（生产所要时间） CELL生产的现场（日本国爱知県SONY工场） 1、很难对应多品种変量快速的生产 2、生产周期长期（时间）化 3、机种转换时间长、生产性悪化 4、编成効率改善困难、明知浪费存在仍继续生产 5、原材料、仕挂品、制品在库大量保存 6、生产量変动对应迟缓、（戦略？）在库对应 6、皮带生产线的问题点 7、忽视顾客要求的乱流生产、工厂浪费多次发生 1980年代的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県） （最大的问题是个别人员对此现象习以为常） 7、皮带生产和CELL生产的生产对应力比较 （1）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大 ①树脂部品取付 ②橡胶系部品装付 ③电部品装付和半田 ④动作调整?检查 ⑤外観検査 ⑥捆包 投入侧→ 改善前皮带LINE生产1200台/日 出荷侧→ 例、生产量每天增加300台、此时，要把整个生产线重新布置 （2）、通过CELL数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生 例、生产量每天增加300台的场合，可以追加一个Cell。对原来的CELL生产不构成影响， 生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个CELL停止）