《薄煤层滚筒采煤机总体方案设计与摇臂设计本科毕业设计》.doc

前言 1 概述 2 采煤机基本功能的结构方案 2.1 实现破碎煤壁功能的结构方案 2.1.1 铣削式结构方案 在鼓形滚筒的表面或在螺旋滚筒的叶片上安装截齿，滚筒随采煤机前移并自转，截齿边用铣削的方式把煤从煤壁上截割下来，这是铣削结构。 在侧铣方式中螺旋滚筒结构应用最普遍，其主要优点是它不仅能实现截落煤的功能，还能实现装煤的功能；水平旋转轴调整滚筒高度比较方便，对不同煤层厚度的适应性好；具有自开缺口的功能等。 垂直滚筒结构的特点是，滚筒结构简单，制造方便；破碎煤层时，截齿沿层里运动，截齿所受截割阻力小，采煤机能耗比较低；这种滚筒只能在煤层厚度变化不大的薄煤层中工作，或与其他结构形式的破煤结构组合在一起共同工作，滚筒的适应性小。 2.1.2 钻削式结构方案 钻削式结构是在环形悬臂的首端安装截齿，这种悬臂的内表面也安装有截齿。这种结构被称为钻削臂。当钻削头自转并沿其轴线方向推进时，首先在煤层中钻削头截割出现形截槽，而此环形槽所围成的柱状煤体则被轴线头内的截齿所破碎。 这种结构的优点是结构简单，制造方便；集落煤和装煤功能于一体；煤的坡度大，及其能耗低。其缺点是这种结构应布置于采煤机的端面，机身必沿其钻削出的空间前进，因此，机身长；这种破煤结构不能自开缺口；为使顶底板平整，还必须配有截割盘，沿顶板和底板截割煤层，因此整个机器的结构复杂；此外，这种破煤结构对煤层厚度的适用性小。 滚压式破没结构是在螺旋滚筒的旋叶上和滚筒端面安装滚压盘刀，当滚筒前移并自转时，盘刀压向煤壁，其刃部的挤压和剪切作用达到破煤的目的。 这种破碎煤层的就都优点在于，采下煤的块度大，煤尘明显低；机器能耗小；盘刀寿命长，结构复杂成本高。 综合上述各种结构的优缺点，结合该采煤机是在煤层厚度小的薄煤层中工作，适用螺旋滚筒结构的特点，所以实现破碎煤壁功能结构方案选择螺旋滚筒结构。 把煤从煤壁上破碎下来以后，还要装到工作面输送机里运到到工作面之外。能实现这种装煤工作的结构与落煤结构的种类有关。经过淘汰和筛选，只有两种型的装煤机构被广泛应用。 一种是与落煤结构相结合，不仅具有落煤功能，而且兼有装煤功能。比如，螺旋滚筒式工作结构，采落下来的碎煤被螺旋叶片自煤壁向采空区方向输送，并装到工作面输送机里。钻削式工作机构的钻削臂也起装煤作用。这两种工作机构的装煤功能要与工作面输送机的铲煤板相配合，才能更好的实现。经验表明，通常还有5%~20%的采落煤不能装入输送机里而留在工作面底板上，这些没被称为浮煤。当浮煤量较小时，不必进行人工清理，在输送机向煤壁方向推移时，浮煤会顺采煤板滑入输送机里运走。而当浮煤量较大时，必须在采煤机之后进行人工清理，称为扫浮煤。为了减少浮煤量，有时在螺旋滚筒轴上悬有弧形挡煤板，置于滚筒后面，浮于底板之上，收集底板上的浮煤，再由螺旋滚筒通外运。另一种是专门用于装煤的结构，如犁地的犁一般，被单独的牵引机构牵引，在工作面往返运行，把碎落在底板上的煤装入输送机里。这种结构往往与没有装煤功能的工作机构配合，如水平轴鼓形滚筒工作机构等。 由于破碎煤壁功能结构方案选择螺旋滚筒结构，并且其具有落煤与装煤功能，所以装煤功能的结构方案采用螺旋滚筒式工作结构。 液压传动 如下图液压传动的牵引系统是有牵引部电动机带动油泵，经油泵排出的压力油经过控制油路的控制阀驱动油马达，油马达在经减速器齿轮系统（或直接驱动链轮）驱动牵引链轮。通过改变油泵的排油方向和排油量的大小，改变油马达的旋转方向和转速以实现牵引的换向和牵引速度的调整。在液压系统中还要设有安全阀和溢流阀，以防止牵引力过载，起到保护系统的目的。 液压传动系统的特点是可以实现无级调速，保护完善，换向方便，可以实现自动调速和离机遥控调速，单液压元件加工精度高，对要求严格，故障处理较困难，在井下工作面检修不便。随着及其功率的加大和长时间的运转，使油的温度升高，会造成容积效率降低和油质变劣等后果。 图2-1 液压传动系统方框图 Hydraulic system block diagram 电气传动 电气传动的牵引方式又称电牵引，就是用可以调速的直流电动机驱动牵引部。为了简化采煤机的电源种类和减少输电过程的损失，截割部和牵引部都采用交流电源，在采煤机上附设整流设备牵引部供应直流电。采煤机的外形尺寸受到严格的限制。 电气传动的牵引系统如下图所示。在电动机的控制回路中装设了可控硅调速回路，该回路可接受两个反馈信号，一个是牵引链轮的转速，经截割部电动机的截割回路反馈到控硅调速回路实现电机转速的调节。另一个是与电动机的限速发电机的电压反馈信号，反馈到可控硅调速回路来提案接电动机的转速。 图2-2 电气传动系统方框图 Electric transmission s