第3章焊接接头和结构的疲劳强度资料.ppt

一般焊接结构如压力容器的接管、管结构的顶点和鞍点、飞机起落架等，由于循环载荷的作用，在应力集中区，应力水平很高，峰值应力进入到塑性区，疲劳寿命低，是典型的低周疲劳。疲劳的分类：在不同的工作环境下，疲劳还可分为高温疲劳、低温疲劳、热疲劳、腐蚀疲劳和随机疲劳等。 疲劳断裂分析过程 叶片疲劳断口形貌 拍摄设备：Leica S440扫描电子显微镜 宏观观察表明：叶片的断裂部位在距叶根2/3处。断口具有疲劳断裂的典型特征，叶片的排气边和中部区域为疲劳区，叶片进气边一侧为瞬断区，疲劳区面积占到整个断口面积的70 %。 微观观察表明：疲劳源区位于叶盆面一侧距排气边5mm 处亚表面，放射棱线和疲劳弧线均源于该处图1 。源区有一块长约58μm、宽约37μm 的夹杂物。经能谱仪成份分析判定,该块状夹杂物含氧和硅，夹杂物距叶盆面表面23μm。图2 为疲劳扩展区的疲劳条带。发动机工作时，作用在压气机转子叶片上的力主要有叶片自身质量产生的离心拉应力、作用在叶片上的弯曲应力和振动应力。而叶片的排气边是总应力最大的点之一。由源区、疲劳扩展区、瞬断区三个特征区可说明叶片断口是典型的机械疲劳断口。源区位于叶盆面一侧，疲劳源是一个的块状夹杂物，其成份主要含氧和硅，属于氧化硅夹杂。经分析，源区非金属夹杂物氧化硅可能是原材料冶炼时带入的。该类型的夹杂物属于脆性夹杂物，这种夹杂与基体的联系很差，在材料变形过程中或使用状态下与基体界面易产生微裂纹或夹杂物本身破碎开裂，成为疲劳裂纹源；当发动机工作时，叶片的微裂纹在交变应力作用下疲劳扩展，最终叶片因承载面积不断减少而瞬时折断。? 裂纹扩展的第Ⅱ阶段当第1阶段扩展的裂纹遇到晶界时便逐渐改变方向转到与最大拉应力相垂直的方向生长，此时即进入到裂纹扩展的第Ⅱ阶段，如图3-7。疲劳设计对于承受疲劳载荷的结构，疲劳设计是在对结构进行强度设计并确定了各构件截面尺寸和连接细节后,为了避免疲劳破坏而需进行的工作。实践证明，正确的疲劳设计和制造是防止疲劳破坏的最有效措施。疲劳设计方法有容许应力设计法、疲劳极限状态设计法等。下面介绍两种设计方法：1．容许应力设计法2. 按考虑细节类型的焊接结构的疲劳设计 查表3-1和表3-2，确定C，β。 极限状态设计法容许应力设计方法是建立在大量的试验资料和多年经验基础上的设计方法，当疲劳载荷引起的应力偏差很大时，她往往是不经济的。目前工程结构的设计的总趋势是由容许应力设计法向极限状态设计法过渡。 极限状态设计法是以可靠理论为基础，把疲劳载荷和各种接头的疲劳强度看作为按一定概率密度函数分布的变量，根据这两个变量的期望值和可能的变异性计算出结构设计寿命终止时的存活概率，据此来决定构件的断面尺寸。 这种方法并不意味着结构设计寿命终了时结构立即报废，而是反映结构抗疲劳的安全水平。 3.5 应变疲劳前面讨论是在应力循环条件下裂纹在弹性区范围内的扩展规律。这些规律的适用范围是低应力、高循环寿命、低扩展速率。在上述条件下获得da／dN与△K之间的指数关系，反映金属材料疲劳裂纹扩展的一般规律。 ---高周疲劳但是，指数规律不能用来表征高应变循环条件下的裂纹扩展规律。 ----低周疲劳 3.5.1 应力和应变循环应力循环疲劳即高周疲劳，它是控制应力范围；应变循环疲劳也称为低周疲劳，它是控制应变范围。 　其中，低周疲劳是材料在接近或超过其屈服点的循环应力，经低于次塑性应变循环而产生的疲劳。 3.5.1 应力和应变循环---续图3-27为循环载荷条件下可能发生的应力-应变关系。当在完全弹性范围内变化时，如图 a；当交变载荷包含塑性区时，图b，在每个循环中应力-应变关系不再是线性的，而是按滞后曲线BCDEB变化。 是总应力范围， 是总应变范围，它包括两部分： 3.5.2 S-N曲线对塑性材料作一系列的对称循环试验，用双对数坐标作塑性应变幅与寿命Nc关系曲线，得图3-28直线1。在疲劳强度试验中，因为在弹性范围内，可以用σ-N直接表示。为了与直线相比较，将应力幅用的关系换成应变幅，如图中的直线2。进一步分析，图3-28曲线1是塑性应变幅与NC的关系曲线，即低周疲劳的S-N曲线；曲线2是在弹性范围内由应力幅与NC的关系曲线转化而来的，是高周疲劳的S-N曲线。这两线的交点P，表示低周疲劳与高周疲劳的分界点（过渡寿命点）。在P点的右侧，弹性应变起主导作用，在P点的左侧塑性应变起主导。或者说，P点的右侧为高周疲劳区，P点的左侧是低周疲劳区。应变疲劳寿命低周疲劳的科芬-曼森coffin-Manson公式：式中——塑性应变范围；Nc ——材料达到疲劳断裂时的循环数，即疲劳寿命；α——材料的塑性指数，α0.3～0.8；C——与静拉伸断裂应变有关的常数。上式若参量a及C已知，能画出材料的滞回线，由图3-27b可求得，即可得