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数控车床与编程题型汇编 选择·填空·判断 （一）填空 1.对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。 2.走刀路线：是指刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但工步内容，也反应出工步顺序。 3.切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。也称切削用量三要素。 4.4种定位：①完全定位：工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置。②不完全定位：用较少的定位元件就达到定位的要求。是允许的。③欠定位：按加工要求应该被限制的自由度没有被限制的定位。欠定位是不允许的。④过定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位。 5. 机床夹具的组成及常用夹具：机床夹具组成：①机床夹具一般有以下几部分组成：定位装置、夹紧装置、夹具体和其他元件及装置。②铣床常用夹具：铣床夹紧机构主要是利用机械摩擦的原理来夹紧工件。常用的铣床夹具有：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构。其中斜楔夹紧是最基本的形式，螺旋、偏心等机构是斜楔夹紧机构的演变形式。③车床常用夹具 ：车床夹具的典型结构有：三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘、心轴。 6对刀过程和方法:①.在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。②.绝大多数的数控车床(特别是车床)采用手动对刀。 （二）选择 1.外圆表面加工方法的选择：①车削：适用于除淬火钢以外的各种金属;②磨削：适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁。不适用有色金属。③精细车或金刚车：适用于要求较高的有色金属的精加工。为提高生产效率和加工质量，一般在光整前进行精磨。 2. 已知孔径和加工精度，选择加工方法：工件材料为淬火钢以外的各种金属，若加工精度为IT9级，当孔径10mm时,可采用钻—铰方案；当孔径30mm时,可采用钻—扩方案；当孔径30mm时,可采用钻—镗方案。若加工精度为IT8级，当孔径20mm时,可采用钻—铰方案；当孔径20mm时,可采用钻—扩—铰方案. 3. ①大批量生产时，工序划分视情况而定。②若使用多轴、多刀的高效加工中心，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。③单件小批量生产时，通常采用工序集中原则；④对于结构尺寸的重型零件，应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量；⑤对于刚生差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。 4.定位与夹紧方式的选择应注意如下3点：①力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量；②设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床效率；③避免采用占机人工调整式方案，影响加工效率。 5.切削用量选择原则：①粗加工时切削用量选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳切削速度。②精加工时切削用量选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。 6. 机床刀具的选择：①铣削大平面时，选用平面铣刀；②曲面加工时，常用球头铣刀；③立式铣床在G17(xy)平面铣削斜面时,常选用端铣刀。④自动线数控车床，主要采用镶嵌式机夹可转位刀片的车刀。 7.夹紧力方向和作用点的选择原则：①夹紧力应朝向主要定位基准；②夹紧力作用点应落在定位元件的支承范围内，并靠近支承元件的几何中心；③夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小；④夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位；⑤夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面。 8. 安全高度的确定原则保证刀具在停止状态时，不与加工零件和夹具发生碰撞。（离工件表面2~5mm），提示：在安全高度位置时刀具中心（或刀尖）所在的平面也称为安全平面（R平面）。 9. 进/退刀方式确定 (可出选择、编程)①对于铣削加工，刀具切入工件的方式，不仅影响加工质量，同时直接关系到加工的安全。对于二维轮廓加工，一般要求从侧向进刀或沿切线方向进刀，尽量避免垂直进刀。退刀方式也应从侧向或切向退刀。刀具从安全平面下降到切削高度时，应离开工件毛坯一个距离，不能直接贴着加工零件理论轮廓直接下刀，以免发生危险。下刀运动过程不能用快速运动指令（G00）,要用直线插补指令（G01）。 （如图）②对于型腔的粗铣加工，一般应先钻一个工艺孔至型腔底面（留一定的精加工余量），并扩孔，以便所使用立铣刀能从工艺孔进刀，时行型腔的加工。 10. 刀具半径的确定：①对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最