材料力学性-实验指导书.docVIP

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实验一 低碳钢的拉伸试验 任何一种材料受力后都要产生变形,变形到一定程度就可能发生断裂破坏。材料在受力——变形——断裂的这一破坏过程中,不仅有一定的变形能力,而且对变形和断裂有一定的抵抗能力,这些能力称为材料的力学性能。 通过拉伸实验,可以确定材料的许多重要而又最基本的力学机械性能。例如:弹性模量E、比例极限σp、上和下屈服强度σeu和σeL、强度极限σm、延伸率δ、收缩率Ψ。除此而外,通过拉伸实验的结果,往往还可以大致判定某种其它机械性能,如硬度等。 按国标GB/T228-2002,拉伸试样如图1所示。实验段直径,标距。 一、实验目的 1.研究低碳钢的应力——应变曲线拉伸图。 2.确定低碳钢在拉伸时的力学指标(比例极限σp、下屈服强度σeL、强度极限σm、延伸率δ、断面收缩率Ψ)。 3. 观察低碳钢拉伸时的断口特征,并与其他形式的断口相比较。 二、实验原理 在拉伸实验前,测定低碳钢试件的直径和标距。实验时,首先将试件安装在实验机的上、下夹头内,并在实验段的标记处安装引伸仪,以测量实验段的变形。然后开动实验机,缓慢加载,与实验机相联的微机会自动绘制出载荷-变形曲线(曲线,见图2)或应力-应变曲线(曲线,见图3),随着载荷的逐渐增大,材料呈现出不同的力学性能: (1)弹性阶段(Ob段) 在拉伸的初始阶段,曲线(Oa段)为一直线,说明应力与应变成正比,即满足胡克定理,此阶段称为线形阶段。线性段的最高点称为材料的比例极限(),线性段的直线斜率即为材料的弹性摸量E。 线性阶段后,曲线不为直线(ab段),应力应变不再成正比,但若在整个弹性阶段卸载,应力应变曲线会沿原曲线返回,载荷卸到零时,变形也完全消失。卸载后变形能完全消失的应力最大点称为材料的弹性极限(),一般对于钢等许多材料,其弹性极限与比例极限非常接近。 (2)屈服阶段(bc段) 超过弹性阶段后,应力几乎不变,只是在某一微小范围内上下波动,而应变却急剧增长,这种现象成为屈服。使材料发生屈服的应力称为屈服应力或屈服极限()。 当材料屈服时,如果用砂纸将试件表面打磨,会发现试件表面呈现出与轴线成斜纹。这是由于试件的斜截面上作用有最大切应力,这些斜纹是由于材料沿最大切应力作用面产生滑移所造成的,故称为滑移线。 试样发生屈服而力首次下降前的最大应力成为上屈服点,记为σeu当不计瞬时效应(指在屈服过程中试验力第一次发生下降)时屈服阶段中的最小应力成为下屈服点,记为σeL。 (3)硬化阶段(ce段) 经过屈服阶段后,应力应变曲线呈现曲线上升趋势,这说明材料的抗变形能力又增强了,这种现象称为应变硬化。 若在此阶段卸载,则卸载过程的应力应变曲线为一条斜线(如斜线),其斜率与比例阶段的直线段斜率大致相等。当载荷卸载到零时,变形并未完全消失,应力减小至零时残留的应变称为塑性应变或残余应变,相应地应力减小至零时消失的应变称为弹性应变。卸载完之后,立即再加载,则加载时的应力应变关系基本上沿卸载时的直线变化。因此,如果将卸载后已有塑性变形的试样重新进行拉伸实验,其比例极限或弹性极限将得到提高,这一现象称为冷作硬化。 在硬化阶段应力应变曲线存在一最高点,该最高点对应的应力称为材料的强度极限(),强度极限所对应的载荷为试件所能承受的最大载荷。 (4)颈缩阶段(ef段) 试样拉伸达到强度极限之前,在标距范围内的变形是均匀的。当应力增大至强度极限之后,试样出现局部显著收缩,这一现象称为颈缩。颈缩出现后,使试件继续变形所需载荷减小,故应力应变曲线呈现下降趋势,直至最后在f点断裂。试样的断裂位置处于颈缩处,断口形状呈杯状,这说明引起试样破坏的原因不仅有拉应力还有切应力。 实验用仪器设备和工具 1.材料试验机 2.标准试样(如图1) 3.游标卡尺、冲子、铁锤等 四、实验步骤 1、依次打开计算机、变压器,并按下主机外罩上的“复位”按钮启动试验机。 2、双击桌面上的图标WinWdw-PCI ,进入软件操作系统。 3、点击“试验操作”,打开实验操作界面,做拉伸试验时,在软件操作系统的“控制面板”上选取“拉向”。 4、量度试件尺寸: 1)量度直径d0。对于圆试件,在计算长度的两端及中部三处用卡尺测量,每一处都要在两个互相垂直的方向上量出直径,取其平均值。 2)确定计算长度L0。 使用标准试样的标距L0。将结果填入表1。 表1 拉伸试件原始尺寸数据记录 材料 标距L0 (mm) 直径d0(mm) 横截面 面积S0 (mm2) 截面I 截面II 截面III 1 2 平均 1 2 平均 1 2 平均 低碳钢 5、做实验 ⑴装夹拉伸试样。通过试验机的“上升”、“下降”按钮把横梁调整到方便装试件的位置,再把上钳口松开,夹紧试样的上端; ⑵ 使

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