压铸工艺学2011年最新第7章压铸模设计概述(包括压铸模的流量曲线).pptVIP

图7.12 不同流量系数对内浇口处金属液流量的影响 图7.13 压射冲头直径对内浇口处金属液流量的影响 图7.14 储能器压力对内浇口处金属液流量的影响 图7.15 调整压射速度控制阀对内浇口处金属液流量影响 (a)—一圈；(b)—二圈；(c)—三圈及全打开 例：压铸机压射机构尺寸如图7.1所示，压铸铝合金压铸件，压铸件重量(包括浇注系统和溢流系统在内)为6.37 N，密度为2.7 g/cm3，折合压铸件的总体积为261cm3。压铸件的内浇口截面积An为70 mm2，压铸时测量的压铸机测试曲线如图7.16所示。试求压铸机-压铸模体系压力-流量特性曲线、工作点的压射比压和泵出率、流量系数和内浇口流量。 解：冲头移动的有效距离为(261÷19.63) cm≈13.5 cm，大于图7.9(c)所示的129 mm，因而是合理的。由图7.16得知，在充模时，环形侧的压力为1.36 MPa，头侧的压力为2.6 MPa。那么，金属液通过内浇口时所受的力可用头侧的作用力与环形侧的反作用力之差求得，即： 头侧：2.6 MPa×7854×10-6 m2=20.42 kN 环形侧：1.36 MPa×4006×10-6 m2＝5.45 kN 作用在压射冲头的压力为(20.42-5.45) kN=14.97 kN，这个作用力包括压射时的阻力(即摩擦力)，实际作用在内浇口处的压力小于此力。压射时的冲头速度从图7.16(c)可以算出为(129÷65) m/s＝1.98 m/s。内浇口的流速vn为(1.98×1963÷70) m/s=55.5 m/s。 不考虑摩擦力，压射比压为14.97 kN÷(1963×10-6 m2)＝7626 kPa≈7.6 MPa。 泵出率为1.98 m/s×l963×10-6 m2＝0.00388 m3/s=3.88 L/s。 压铸模设计应该遵循以下原则： (1) 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。 (2) 模具应适应压铸生产的工艺要求。 (3) 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。 (4) 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。 (5) 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。 (6) 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。 压铸模由定模和动模两部分组成。定模固定在压铸机定模安装板上，定模上有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸机的喷嘴或压室相接；动模固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动。合模时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，金属液在高压下充满型腔。开模时，动模与定模分开，借助设在动模上的推出机构将压铸件推出。 压铸模的结构组成较复杂，结构形式多种多样，图7.18所示模具为典型压铸模的结构组成，根据模具上各个零件所起的作用，压铸模分为以下几个部分: (1) 成型零件。动定模合拢后构成型腔的零件称成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块和型芯。如图7.18中的动模镶块22、定模镶块23、型芯24及侧型芯21。 (2) 浇注系统。浇注系统是连接模具型腔与压室，引导金属液进入型腔的通道。它是由直浇道、横浇道、内浇口及余料组成的。图7.18中的浇口套25、浇道镶块26等构成浇注系统。 (3) 导向零件。导向零件是引导动模开合模时可靠地按一定方向进行运动并确保动定模准确定位的零件。导向零件一般由导柱和导套组成，如图7.18中的导柱28、导套30。 (4) 推出机构。推出机构是指铸件成型后动、定模分开，把铸件从模具中推出的装置。一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板以及用于推出机构导向的推板导柱、推板导套等组成。如图7.18中零件4、5、3、10、9及6、7。 (5) 抽芯机构。铸件的侧面有凹凸或孔穴时，需要用侧型芯来成型。在铸件脱模之前，必须先将侧型芯从铸件中抽出，这个使侧型芯移动的机构称为抽芯机构或侧向抽芯机构。抽芯机构的形式很多，图7.18所示的模具为斜导柱抽芯机构，由斜导柱18、滑块17、楔紧块16、挡块12、弹簧15、螺杆14等组成，由斜导柱驱动侧型芯移动，完成侧向抽芯。 (6) 排溢系统。排溢系统是指根据金属液在型腔中的充填情况而设计的溢料槽和排气槽，其作用是排除型腔中的气体、涂料残渣以及冷污金属液。溢料槽的设置要与浇注系统相配合，以便更好发挥作用，一般开设在成型零件上，位于最先流入型腔的金属液流的末端；排气槽一般开设在分型面上，也可以用通孔套板的型芯头间隙、推杆间隙等排气。 (7) 冷却系统。为了平衡模具温度，使模具在要求的温度下工作，防止型腔温度