关于材料成型的问题幻灯片.pptVIP

总结： 影响充型能力的主要因素： 2. 浇注条件 3. 铸型填充条件 1. 合金的流动性 浇注温度 充型压力 铸型材料 铸型温度 铸型中的气体 思考题：某定型生产的薄铸铁件，投产以来质量基本稳定，但近期一时间浇不足和冷隔缺陷突然增多，试分析其原因？ §1-2 铸件的凝固与收缩 1. 铸件的凝固方式 (1) 逐层凝固(a) (2) 中间凝固(b) (3) 糊状凝固(c) 表层 中心 表层 中心 表层 中心 a) b) c) 固 液 液相线 固相线 t铸件 t铸件 2. 铸件的收缩 (1) 铸件收缩的三个阶段： 成分(%) T ① ② ③ ① 液态收缩阶段 ② 凝固收缩阶段 ③ 固态收缩阶段 收缩：合金从液态冷却至常温的过程中，体积缩小的现象。通常用线收缩率或体收缩率来表示。见表1-3 p7 ——凝固收缩阶段产生 (2) 缩孔与缩松： ① 缩孔的形成 缩孔：合金凝固结束后在铸件某些部位出现的大而集中的孔洞。 缩松：合金凝固结束后在铸件某些部位出现的细小而分散的孔洞。 缩孔形成的条件：金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件呈逐层凝固方式。 缩孔产生的位置：铸件最后凝固的部位，一般是铸件的厚大部位。 可用内接圆法和等温线法确定铸件的最后凝固部位。 ② 缩松的形成 缩松形成的条件：当合金的结晶温度范围较宽时，其主要呈糊状凝固方式凝固时形成。 A. 采用顺序凝固原则进行凝固 顺序凝固原则：采取各种工艺措施，使铸件上远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递减的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向顺序的凝固。 ③ 缩孔与缩松的防止措施 冒口和冷铁可以实现顺序凝固。顺序凝固可以将缩孔移至冒口中，从而消除铸件中的缩孔。 生产中多采用顺序凝固，特别是对收缩率较大的合金，如铸钢等。 阀体铸件的冒口和冷铁位置 热节 同时凝固和顺序凝固示意图 B. 选用共晶成分的合金：可消除缩松。 [注意] ?逐层凝固和糊状凝固 是一对概念 ——指铸件某截面上，由表面向中心凝固的状况。由合金的性质(结晶温度范围)和温度梯度(冷却速度)所决定。 ?顺序凝固和同时凝固 是一对概念 —— 指整个铸件各部位凝固的先后，由铸造工艺所决定； §1-3 铸造内应力 阻碍按形成原因分为: 热阻碍和机械阻碍 热阻碍是指铸件各部分由于冷却速度不同、收缩量不同而引起的阻碍；由热阻碍引起的应力称热应力； 机械阻碍是指铸型、型芯等对铸件收缩的阻碍；由机械阻碍引起的应力称为机械应力。 铸造应力：铸件的固态收缩受到阻碍而引 起的应力。 (1)热应力的形成过程 先冷受压 后冷受拉 应力性质： 热应力分布是 厚拉薄压 ——由机械阻碍作用产生的，落砂后即可自行消失，是一种临时应力。 (2)机械应力 (3) 热应力的预防 ① 采用同时凝固工艺 均匀温度场避免先冷后冷 ◆ 应用 铸铁 缩孔缩松倾向小 锡青铜 糊状凝固，对气密性要求不高的铸件 ②造型工艺上 改善铸型和型芯的退让性，合理设置浇口、冒口 ③铸件结构上 尽量避免相互制约收缩的结构，使铸件各部分能自由收缩。如壁厚均匀，壁和壁之间连接均匀，热节小而均匀. 对于已经产生热应力的铸件，可通过时效处理去除热应力(去应力退火)。 当铸造内应力超过铸件材料的屈服强度时，将造成铸件变形——特别对于壁厚不均匀、截面不对称及具有细长特点的杆类、板类及轮类铸件中容易发生翘曲变形。 图2-14 车床床身挠曲变形示意图 §1-4 铸件的变形 变形方向：应力释放的方向 铸件切削后的变形 圆柱体铸件 铸造后的应力分布？ 先冷受压、后冷受拉 车削外圆后 变短？变长？ 去掉受压部分，收缩变短 钻孔后 变短？变长？ 去掉受拉部分，拉伸变长 铣削侧面后？ 向去掉一侧弯曲 防止铸件变形的措施： 设计 ——铸件壁厚要尽可能均匀，采用对称结构; 工艺措施—— 反变形法； ——采用同时凝固原则； ——对于某些重要的易变形件，可采用提前落砂以消除机械应力。 (1) 热裂纹 特征 —— 裂纹短、宽、曲折、缝内呈氧化 色，沿晶界开裂； 在凝固末期高温下(即准固相区内)形成。 §1-5 铸件的裂纹 当铸造应力超过铸件材料的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂纹是严重的铸造缺陷，必须设法防止。 A B 成