机械加工工艺考试重点.docVIP

机械加工工艺过程的组成 1.工序： 是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程。 2.安装：工件每装夹一次所完成的那部分工艺内容。 3.工位：工件在每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容。 4.工步：在被加工表面、切削用量、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。 5.工作行程：加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步部分，又称一次走刀。 制定工艺规程的原则 技术上的先进性2）技术上的可行性3）经济上的合理性4）劳动条件的良好性 制定工艺规程的步骤 1.研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析2）确定生产类型3）熟悉或确定毛坯 4）拟订工艺路线5）确定各工序所用机床设备和工艺装备6）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。7确定各工序的切削用量和工时定额8编制工艺文件 基准：是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。 基准：设计基准和工艺基准（测量基准，装配基准，工序基准，定位基准） 精基准的选择原则:：基准重合、统一基准、互为基准、自为基准 粗基准的选择原则 1)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 （2）合理分配加工余量的原则 (3) 便于装夹的原则（4）粗基准一般不得重复使用的原则 工序集中：工序中加工表面内容多。特点①设备、人员、占地、工时、运量、路线、装夹“数少”，有利生产管理和保证位置精度。 ②机械集中，机床设、制、调、修费事准备量大，适用批量生产。 ③组织集中：劳动强度大、要求操作技术高、效低，适用单件小批生产。 工序分散：每道工序加工面少。 特点：①设备、人员、占地、工时、运量、路线、装夹“多”。 ②每台设备操作、生产准备、制造调整容易简单。 ③劳动强度低、操作水平要求低。 ④采用普通机床加简单工装，容易变换产品。 ⑤整个工艺准备量大。 ⑥生产周期长，但生产率高，适用大批量生产。 机械加工工序的安排原则 ：1基面先行2先粗后精3先主后次4先面后孔 加工余量：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量分为总余量和工序余量两种。 余量公差=上工序工序尺寸公差+本工序工序尺寸公差 2. 影响加工余量的因素 1）上工序留下的表面粗糙度值Ry和表面缺陷层深度Ha 2）上工序的尺寸公差Ta 3)前道工序的行位误差 4）本工序的装夹误差εb 尺寸链：是由一组互相联系，按一定顺序首尾相接形成封闭的尺寸组。 工艺尺寸链：由相关工序尺寸形成的尺寸链。尺寸链的主要特征：封闭性，关联性 分类：几何特征分为长度尺寸链和角度尺寸链。按应用范围装配尺寸链，零件尺寸链，工艺尺寸链....链之间的相互联系基本尺寸链和派生尺寸链。物理力学性质标量尺寸链和失量尺寸链。。空间分布的位置关系直线尺寸链平面尺寸链和空间尺寸链 机床夹具设计 夹具的组成 定位元件（装置）2.夹紧元件（装置）3.刀具导向元件（装置）4.连接元件5.夹具体6.其他元件（装置） 工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位，允许少于六点的定位称为不完全定位。 工件一个(或几个)自由度被两个(或两个以上)约束点约束，称为过定位或重复定位。 工件应限制的自由度未被限制的定位，为欠定位。 工件以孔定位常用定位元件1.圆锥销 —— 常用于工件孔端的定位，可限制三个自由度 △D=△y±△b定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。表现形式为工序基准相对加工面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。 夹紧装置的组成1）力源装置（2）中间传力机构（3）夹紧元件 基本要求1）夹紧力应有助于定位而不应该破坏定位； 2）夹紧力大小要可靠和适当； 3）应有足够的夹紧行程， 4）手动夹紧机构要有自锁性能； 5）结构紧凑，易于制造与维修，动作灵活，操作方便，安全省力，并有足够的强度和刚度。 设计夹紧装置的基本准则 夹紧力的方向选择：2夹紧力的作用点选择：3.夹紧力的大小估算 机床夹具设计的基本要求1．保证工件加工的各项技术要求2．具有较高的生产效率和较低的制造成本 3．便于排屑 4．夹具操作方便安全、省力5．夹具应具有良好的结构工艺性 夹具设计的基本步骤 1．明确设计要求，收集和研究有关资料 2.确定夹具的结构方案绘制结构草图3.绘制夹具的装配草图和装配图4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求5.．绘制夹具零件图6．编写夹具设计说明书 第 4 章机械加工精度 加工精度