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（四）尽量避免过大的水平面过大的平面不利于金属液的填充，容易产生浇不到等缺陷，在进行铸件的结构设计时，应尽量将水平面设计成倾斜形状，见图9－10。 图9-10 避免大水平壁的结构 （五）铸件结构应避免冷却收缩受阻和有利于减小变形铸件在结构设计时，应尽量使其能自由收缩，以减小应力，避免裂纹。如图9－11所示的弯曲轮辐和奇数轮辐的设计，可使铸件能较好地自由收缩。 图9-11 轮辐的设计 二、铸件结构的工艺性 （一）铸件的外形设计 1. 应使铸件具有最少的分型面减少铸件分型面的数量，不仅可以减少砂箱的用量，降低造型工时，而且可以减少错箱、偏芯等缺陷，从而提高铸件的精度。图9－12所示端盖结构，由于图9－12a存在法兰凸缘，不能采用简单的两箱造型。若改成图9－12b所示的结构，取消上部的凸缘，使铸件仅有一个分型面，则将大大简化造型操作。 图9-12 端盖的设计 2. 应尽量使分型面平直平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型；同时，铸件的毛边少，便于清理。如图9－13a所示的杠杆零件，在造型时只能采用不平分型面，若改成图9－13b所示的形状，铸型的分型面则为一简单的平面。 图9-13 杠杆铸件结构 3. 避免外部侧凹铸件在起模方向上若有侧凹，见图9－14a，就必须再造型时增加较大的外壁型芯才能起模，若将其改成图9－14b所示结构，则可省去外壁型芯，显然后一种结构是合理的。 图9-14 铸件两种结构比较 4. 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋条的结构设计铸件上的凸台、凸缘和肋条结构时，应考虑便于造型起模，尽量避免使用活块或外壁型芯。如图9－15a、9－15所示。 图9-15 铸件整体凸台结构设计 5. 铸件要有结构斜度铸件上垂直于分型面的不加工表面应设计出一定的斜度，称为结构斜度。结构斜度便于起模，并可延长模具的使用寿命。见图9－16。铸件结构斜度的大小和许多因素有关，如铸件的高度、造型的方法等，高度越低，斜度应越大。凸台的结构斜度可达30°-50°。 图9-16 铸件结构斜度 （二）铸件内腔的设计 1. 应使铸件尽可能不用或少用型芯图9－17是悬臂支架的两种设计方案，图9－17a采用方形中空截面，为形成其内腔，必须采用型芯；若改为图9－17b所示工字形开式截面，则可避免型芯的使用，这样在简化造型的同时，也可保证铸件的质量，故后者的设计是合理的。 图9-17 悬臂支架 2. 铸件的内腔设计应使型芯安放稳固、排气容易、清砂方便。型芯的固定主要依靠芯头来保证，如图9－18所示轴承支架铸件，若采用图9－18a的结构，则需要两个型芯，而且其中大的型芯呈悬臂状态，装配时必须采用芯撑作辅助支撑，若改成图9－18b所示的形状，采用一个整体型芯来形成铸件的空腔，则既可增加型芯的稳固性，又改善了型芯排气和清理条件，显然后者的设计是合理的。 图9-18 轴承架铸件 对于因芯头不足而难于固定型芯的铸件，在不影响使用功能的前提下，可设计出适当大小和数量的工艺孔，用以增加芯头的数量，稳固型芯。如图9－19b所示。 图9-19 增设工艺孔结构 3. 铸件结构设计中应避免封闭空腔。图9－20a所示铸件为封闭空腔结构，其型芯安放困难、排气不畅、难于清砂，若改成图9－20b所示的结构，上述问题将迎刃而解，故后者是合理的设计。 图9-20 铸件结构避免封闭内腔 三、铸造方法对铸件结构的特殊要求 （一）熔模铸件1. 便于蜡模的制造2. 铸件上的孔、槽不宜过小或过深 过小或过深的孔、槽，不利于制壳时涂料和砂粒顺利地充填熔模上相应的孔洞，形成合适的型腔；同时，过深的孔、槽也给铸件的清砂工作带来困难。通常，孔径应大于2mm (薄件＞0.5mm) 。通孔时，孔深／孔径＜4-6，不通孔时，孔深／孔径＜2。槽宽应大于2mm，槽深不超过槽宽的2-6倍。 3. 减少热节，壁厚力求均匀 熔模铸造一般不单独设置冒口，而是利用加粗的直浇道作为冒口直接补缩铸件。与此工艺相适应，应尽量采用薄壁结构，并使壁厚分布符合定向凝固原则。 4. 避免大平板结构 由于熔模型壳的高温强度较低，容易变形，所以设计铸件结构时，应尽量避免大的平面。 （二）金属型铸件1. 铸件的外形和内腔应力求简单，尽可能加大铸件的结构斜度，避免采用直径过小或过深的孔，以便于抽出型芯和保证铸件顺利取出。2. 铸件的壁厚要均匀，以防出现缩松和裂纹缺陷；同时要注意壁厚不能太薄，尽量避免大的水平壁，以防止浇不到、冷隔等缺陷，如铝硅