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锚杆支护新技术 我国煤巷锚杆支护技术的发展过程 （1）起步阶段（80年代中后期） （2）攻关阶段（1991—1995年） （3）引进和消化阶段（1996—1997年） （4）推广和提高阶段（1998年至今） 起步阶段 主要进行一些基础性的研究和试验 锚杆支护理论、锚杆支护材料、施工机具与岩石巷道相同 没有合理的监测仪器 煤巷锚杆支护的应用主要集中在少数几个矿区 ,如徐州、新汶、淮南、西山等。 攻关阶段 煤巷锚杆支护技术作为国家“八五”期间的重点项目进行攻关 ,取得了一大批科研成果： 出现了中性点等新理论 锚杆型式多样化 液压和电动钻机相继研究成功 锚杆支护应用范围明显扩大。 大断面开切眼 向围岩稳定性差的回采巷道发展 引进和消化阶段 引进国外技术 ,推动我国煤巷锚杆支护技术的发展和提高 在引进、吸收和消化的基础上 ,结合我国具体情况 ,集中现场、科研院所及大专院校等多方面的优势 ,经过两年大规模研究和试验 ,初步形成了适合我国煤矿条件的煤巷锚杆支护成套技术 推广和提高阶段 国内各大矿区广泛推广应用 ,取得了显著的技术经济效益 煤巷锚杆支护的比例已达到 30%以上 ,少数矿区已超过 80 % 煤巷锚杆支护作用机理 从支护机理上看，锚杆支护属于“主动”支护，可以充分利用围岩的自承能力，提高巷道围岩的稳定性，将载荷体变为承载体。在相同生产地质条件下，锚杆支护的巷道围岩变形量比棚式支护减少一半以上。 从技术经济上对比，锚杆支护可以节约大量钢材，减少材料运输工作量，减轻工人的劳动强度和改善作业环境； 保持采煤工作面上下两道和开切眼的畅通，为回采工作面快速推进和高产高效低成本生产创造有利条件； 锚杆支护巷道施工简单，机械化程度高，可大幅度降低巷道支护成本，提高掘进速度和生产效率。 （1） 悬吊理论 机理：将巷道顶板较软弱岩层悬吊在上部稳定岩层上，以避免较软弱岩层的破坏、失稳和塌落，锚杆所受的拉力来自被悬吊的岩层重量。 缺点：没有考虑围岩的自承能力，而且将被锚固体与原岩体分开。 （2） 组合梁理论 机理：将锚固范围内的岩层挤紧，增加各岩层间的摩擦力，防止岩石沿层面滑动，避免各岩层出现离层现象，提高其自撑能力。 将巷道顶板锚固范围内的几个薄岩层锁紧成一个较厚的岩层（组合梁）。在上覆岩层载荷的作用下，这种组合厚岩层内的最大弯曲应变和应力都将大大减小，组合梁的挠度亦减小。 缺点：将锚杆作用与围岩的自稳作用分开；随着围岩条件的变化，在顶板较破碎、连续性受到破坏时，组合梁也就不存在了。 （3） 组合拱（压缩拱）理论 机理：在破裂区中安装预应力锚杆时，在杆体两端将形成圆锥形分布的压应力，如果沿巷道周边布置锚杆群，只要铺杆间距足够小，各个错杆形成的压应力圆锥体将相互交错，就能在岩体中形成一个均匀的压缩带，即承压拱，这个承压拱可以承受其上部破碎岩石施加的径向荷载。在承压拱内的岩石径向及切向均受压，处于三向应力状态，其围岩强度得到提高，支撑能力也相应加大。 缺点：一般不能作为准确的定量设计。 （4） 最大水平应力理论 机理：矿井岩层的水平应力通常大于垂直应力，水平应力具有明显的方向性。在最大水平应力作用下，顶底板岩层易于发生剪切破坏，出现错动与松动而膨胀造成围岩变形，锚杆的作用即是约束其沿轴向岩层膨胀和垂直于轴向的岩层剪切错动。 缺点：直观性较差。 一、金属锚杆类型 机械式锚杆 管缝式锚杆 粘结式锚杆 （1）机械式锚杆 机械式锚杆是使用最早、结构多样、数量较大的锚杆主要类型。机械式锚杆的锚固机构本身是一个统一体，在安装锚杆时，锚固机构主要通过一个楔子系统在钻孔中进行轴向或径向相互错动而张紧在钻孔壁上。锚固机构通过摩擦连接将锚固力大多传递给岩层。机械式锚杆在安装时，大多都产生预紧力。有时，甚至锚固机构必须直接依靠预紧力来固定。 机械式锚杆的优点是，安装迅速，可即时达到承载力，可二次张紧，某些结构的锚杆还可以回收。其缺点是，钻孔中的锚固段较短，在高应力区容易导致岩层破坏和锚固区松动；因此，它主要用于强度较高的岩层。 （2）管缝式锚杆 管缝式锚杆的杆体，由高强度、高弹性钢管或薄钢板卷成。沿管全长有一条开缝，管的上端是锥体，在管的下端焊有一个用钢筋制成的圆环。杆体壁厚为2-4mm、直径多为35-45mm（要求比钻孔直径大2-5mm），长度可据需要加工，一般为1.60-2.0M；开缝宽度一般10-15mm为宜。当杆体被外力强压入钻孔后，开缝管被迫压缩，与孔壁之间产生径向挤压应力，使杆体牢固的胀撑在钻孔内；杆体与孔壁间的摩擦力，便成为锚固力，并且是沿杆体全长分布的。 管缝式锚杆具有锚固可靠、安装方便且易于实现机械化操作；即可实现全长锚固、又有较大预应力和滑移让压特性。 （3）粘结式锚杆 粘结式锚杆是通过粘结剂来取代锚固机构。粘结剂注入钻