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潜在失效模式和影响分析FMEAFailure Mode and Effects Analysis 课程目的 理解FMEA在APQP中的作用； 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施QS-9000或ISO/TS16949中，会有效地运用FMEA。 FMEA概要介绍 FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。统计表明，全面实施FMEA能避免许多回收事件的发生。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。 FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上述过程文件化。 FMEA是对设计过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客的需求。 FMEA概要介绍 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组的应用。 程序/项目FMEA： 针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。 FMEA概要介绍 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 FMEA的职责虽然明确到个人，但要完成FMEA还得依靠小组的努力。典型的FMEA小组可以由设计、制造、装配、质量等有丰富经验的工程技术人员组成。 全面的事先FMEA分析，可方便、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 设计潜在失效模式和影响分析D-FMEA 设计FMEA的目的 目的 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； 有助于对制造和装配要求的最初设计； 提高在设计和开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统/整车运行影响的可能性； 为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况、评价设计的变更及开发更先进的设计提供参考。 设计FMEA的输入 设计FMEA的顾客 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音)； 最终使用者； 车型设计工程师/小组； 总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组； 总成、部件、零件制造和装配过程。 设计FMEA开展时机 D-FMEA 开展的时机： 新的零部件； 更改的零部件； 应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。 改进设计、或对设计重新评估。 在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。 建立设计FMEA小组 由负责设计的跨功能小组进行设计FMEA（在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表）。 了解顾客确定关键和特殊特性的方法。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。 D-FMEA符合顾客批准的方法（AIAG的FMEA手册)。 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括： 重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA 保修资料等 开展设计FMEA所用工具 潜在的失效模式及后果分析 （设计FMEA） 系统： 子系统： 　零部件： 车身密封 设计责任： 车身工程部 　　FMEA　编号： 1450 车型年/车辆类型： 199X/狮牌4门/旅行车 关键日期： 9/30　　　　FMEA　日期：(编制) 2001.1/2　（