_高炉炼铁工艺(工艺部分).ppt

型钢炼铁厂简介 高炉炼铁工艺 1 概述 2 高炉冶炼原理 3高炉强化冶炼与节能 4高炉操作制度及其关系 5高炉操作过程中异常情况的处理 6铁水罐运行情况 7高炉新技术及发展趋势 1.1 高炉冶炼过程及其特点 高炉炼铁的本质是一个铁氧化物的还原过程，以焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料中的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭、护炉料等）按照确定的比例（根据低硅冶炼配料碱度确定）通过装料设备分批地按矿、焦次序从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地经过铁口从高炉内排出，为炉料顺利下降不断腾出空间。煤气在上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气（CO、CO2、N2、H2、CH4)从炉顶排出。 高炉外观及炉型概述 高炉炉型概述 1）、高炉内部及炉墙而形成的工作空间的几何形状称为高炉炉型。炉衬耐火材料围成高炉炉型。目前高炉大都采用薄壁炉衬，在冷却壁上喷涂100-150mm喷涂料，烘炉时保护冷却壁和在开炉后短时间内形成合理炉型，以便于高炉强化冶炼，正常作业期间主要靠形成渣皮来保护冷却壁。 2）、高炉炉型为圆断面五段式即：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。即上图高炉内型图所看到的五部分。 高炉炉衬 高炉冶炼特点 (1)高炉冶炼是在炉料与煤气流逆向运动过程中完成各种错 综复杂的化学反应和物理变化的，炉内主要是还原性气氛。 (2)高炉是密闭的容器，除装料、出铁、出渣及煤气外，操 作人员无法直接观察到高炉内反应过程的状况。只能从风口窥视孔观察和凭借仪器仪表间接观察炉内状况。（现在加装了炉顶呈像、十字测温，能更清晰的看到炉内煤气流分布和炉喉断面温度分布状况，为高炉操作调整提供了依据。) (3)高炉是连续的、大规模的高温生产过程，机械化和自动 化水平较高。 十字测温 1.2 高炉炼铁的原料和产品 高炉冶炼的主要原料是铁矿石、燃料（焦炭、煤粉或重油及天然气）、鼓风。 高炉冶炼的主要产品是生铁、高炉渣和高炉煤气。高炉渣和高炉煤气为副产品。同时还产生除尘灰。 ⑴ 生铁 生铁可分为炼钢生铁、铸造生铁。炼钢生铁供转炉、电炉炼钢使用。铸造生铁则主要用于生产耐压铸件。莱钢以炼钢铁为主。 生铁是Fe与C及其它一些元素的合金。通常，生铁含Fe 94-95%左右，C 4%左右。其余为Si、Mn、P、S等少量元素。 一般来说，生铁和钢的化学成分主要差别是含碳量。钢中含碳量最高不超过2.11%。高炉生铁含碳量在2.5~4.5%范围，铸铁中不超过5.0%（此时Fe3C含量约占75%，当铸铁中Fe3C达100%时，其含碳量为6.67%）。当铸铁中C5.0%时，铸铁甚脆，没有实用价值。而含碳量在1.6~2.5%之间的钢铁材料，由于缺乏实用性，一般不进行工业生产。 炼钢生铁作为转炉热装炼钢的原料，约占生铁产量的80~90%。铸造生铁，又称为翻砂铁或灰口铁，用于铸件生产。其主要特点是含硅较高，在1.25~4.25%之间。硅在生铁中能促进石墨化，即使化合碳游离成石墨碳，增强铸件的韧性和耐冲击性并易于切削加工。铸造生铁约占生铁产量的10%左右。 高炉还可生产特殊生铁，如锰铁、硅铁、镜铁（含10~25%Mn）、硅镜铁（含9~13%Si，18~24%Mn）等，主要用作炼钢脱氧剂和合金化剂。 此外，生铁中还可能含有部分微量元素。生铁中微量元素含量常以ΣT为指标： ΣT= Pb +Sn +Sb +As +Ti +V +Cr +Zn 含微量元素很低的“高纯生铁”ΣT0.1%。国内外适宜生产高纯生铁的矿源稀少。我国本钢生铁素有“人参铁”之称。它除P、S极低外，微量元素亦很低。其ΣT0.08%，属国际高纯生铁范畴。 有害元素 有害元素是除脉石外的其它在高炉中可被还原的化合物。常见的有S、P，少见的有碱金属（K、Na等）及Cu、Pb、Zn、F、As等。 S、P、Cu、As易还原为元素进入生铁，对铁及钢材质量产生影响 碱金属（K、Na等）、Pb、Zn、F不能入生铁，但对炉衬（当前主要对炉缸碳砖）产生破坏，有的挥发并在炉内循环造成结瘤事故或污染环境 高炉生产要严格控制有害元素多的矿石的入炉比 有益元素 有些与铁伴生的元素易还原进入生铁，并能改善钢材的性能，如Cr、Ni、V、Nb等。 具有单独分离价值的伴生元素如Ti、稀土元素 ⑵ 高炉渣 由于冶炼矿石品位、焦比及焦炭灰分的不同，我国大中型高炉的单位生铁渣量在0.3~0.5t之间。高炉渣主要成分是Ca、Mg、Si、Al的氧化物