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一季度设备故障分析 2014年一季度热轧设备故障频发，引起了公司和厂部的高度重视。自4月份成立设备管理部以来，为降低设备故障率，特统计热轧全厂各类设备故障，进行分析，现将分析汇报如下： 设备故障误时按月度分析 一季度设备故障总时间呈现逐月下降趋势，这种趋势一方面反映了改造调试工作的推进，另一方面三月份设备故障总误时仍维持在4000分钟以上也反应出我们的设备管理水平还有巨大的潜力可挖。 设备误时按专业/作业区分类 由图示可看出精轧机械和液压设备故障误时较多，占了全厂设备总误时的三分之二左右。 各专业/作业区设备误时具体类别 电气类误时分析 电气故障误时共计757分钟，主要集中在层流辊道电机，具体表现为绝缘降低和轴承损坏，其中部分电机修复质量存在问题，部分电机长期临水导致绝缘降低， （1）对维修单位进行考核，并加强维修质量把关； （2）层流冷却系统防水系统进一步落实与完善； 粗轧主电机影响误时占近三分之一，主要是电机设备安装过程不规范及后期检查不到位导致的，所幸发现及时，未造成设备事故，还需要在后期点检过程中加强监管力度。 二级问题是人为工作失误造成的，已经拿出考核意见，对责任人进行了考核，避免类似事故重复出现。 液压误时分析 液压系统故障误时共计2911分钟，和精轧平衡液压系统存留杂质两方面，虽然此两类故障误时起因皆为赛迪改造不力，但还是可以通过加强工程监管和改造完后的日常点检来降低故障率。其他液压缸、液压阀问题和胶管爆裂等主要是产品质量和安装不合理造成的，一方面应加强设备验收，另一方面也可通过加强点检来避免设备劣化演变为设备故障。F0油膜润滑回油管管径问题已经提出改造方案，还需在改造过程中注意管路卫生等。 公辅作业区故障误时分析 公辅作业区故障误时共计414分钟，类型可以分为两种，一是密封不好造成的漏水，二是精除鳞位置卡钢。精除鳞卡钢主要原因为改造后设备状态发生变化，而我们还是按照改造前的方式经验组织生产，致使卡钢事故一再发生，却没有得到足够的重视，直到会集生产、工艺、设备共同研究，确定需要进行改造 精除鳞上集水管，现已改造完毕，成功解决了此问题。漏水故障基本上都是发生在管接头和法兰处，可以通过更换密封方式解决，改造后效果良好。 主轧机械作业区故障误时分析 主轧作业区一季度故障误时合计2828分钟，约79%集中在精轧机组，其中较为典型的故障是F6机架辊不转故障、精轧主电机减速机轴承故障和F4工作辊装辊困难，此三种故障反复出现，相当长一段时期得不到彻底解决，大量的消耗了设备管理工作的精力，致使其他设备故障也层出不穷。现在F4工作辊装辊问题已通过修正轧机停机位基本解决，F4工作辊装辊问题，虽然原因并不复杂，但较长时间得不到根本解决也反映出我们厂设备管理工作的扯皮现象；成立设备管理部以后，首先从部领导这里已经统一了认识，明确了只要热轧厂的设备出了问题，各专业必须主动围绕尽快解决问题这唯一的中心，齐心合力，共同推进工作的开展这一观念，关键是下一步如何在全部门干部职工中建立这种责任意识。主电机减速机轴承故障一方面反映出我厂技术人员在技术水平上还有进一步提高的空间，点检工作也需要加强，另一方面也有设备改造工作改变设备工况后，没有引起足够重视的原因，属于管理疏漏。F6机架辊不转问故障2、3月份各出现一次，每次都影响生产6、7个小时，第一次故障产生的原因可以归结为设备缺陷，但也不能忽视设备周期管理工作的疏忽。第二次故障产生主要是由于检修公司修复件质量问题，但也反映出一方面我厂设备管理工作不够自信，另一方面对备用设备上线前的检查确认工作不够认真，总之属于设备管理工作不够严谨。精轧主电机减速机轴承问题是半年来困扰我厂设备管理工作的主要因素之一，一方面现实条件下确实难以做到实时监测轴承运行状态，另一方面，专职点检员的静态精密点检只能保证点检之后的两三个小时内设备不会爆发故障，因此建议增设减速机轴承测温监测点，并设置温度报警和引入PDA记录，为提前发现避免故障扩大和加强设备周期管理提供必要条件。除了以上三个比较突出的问题以外，精轧机组区域其他故障误时也不少，虽然表现形式各种各样，但仍脱不出点检不到位和备品备件质量问题这两方面的原因。 粗轧机组与飞剪故障误时虽然相对精轧机组较少，但也有将近600分钟，较为典型的故障分别是粗轧立辊振动问题、飞剪联轴器与电机脱开故障和粗轧上位电机地脚螺栓松动导致的电机振动。虽然这三个故障误时进行责任分析时都能找到其他部门的原因，但都与主轧作业区有分不开的关系，如今成立了设备管理部，我们更要树立设备管理当仁不让的责任意识，改进自身的设备管理方式，加强对检修公司等相关方工作的监管。 卷取机械作业区 卷取机械作业区故障误时共计1261分钟。按设备类型卷取机和层流辊道各占一半。卷取机故障中一半为备件