模块四编制机械加工工艺规程.ppt

2. 套类零件的加工 (1) 主要特点： 起支承或导向作用；壁厚较薄易变形；长度大于直径； 主要加工面为同轴度要求较高的内外回转表面 (2) 保证位置精度的主要方法：① 一次安装完成内外圆表面及端面的加工；② 主要加工面内外圆面互为基准反复加工；③ 采用定位精度高的夹具。 (3) 防止套类零件变形的主要措施：① 粗精加工分开，减小切削力、切削热的影响；② 减小夹紧力影响，径向改轴向夹紧，增大夹紧面积；③ 热处理放在粗精加工之间，适当放大精加工余量。 ３.箱体零件的加工 1．主轴箱体结构特点及技术条件分析箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设计基准。大多数孔是轴承的支承孔，有较高尺寸精度和形位精度，要求最高的是主轴孔Ⅵ。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择①根据基准重合原则 选M面和N面作精基准， 定位稳定可靠，且箱体 开口朝上，镗孔时调整 刀具、测量孔径等方便。 加工箱体内部隔板上的孔时，只能使用活动结构的吊架 镗模，刚度较差，精度不高，且操作费事。 一般只在单件小批生产中应用。 （2）定位基准的选择 1）精基准的选择② 在大批量生产中，用顶面R和两定位销孔作统一的精基准。定位可靠，中间导向支承刚度好，易保证孔系位置精度，装卸工件方便。 加工中无法观察、测量和调整刀具；存在基准不重合误 差，为保证主轴孔至底面M的尺寸要求，须提高顶面R至底 面M的加工精度。 2）粗基准的选择选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。 保证主轴孔加工余量均匀，还可保证箱体内壁与各装配件 间有足够的间隙。 1）平面加工 大批量生产中采用铣平 面和磨平面加工方案； 单件小批生产中宜用粗 刨、半精刨和宽刀精刨 平面方案。 （3）加工方法的选择2）孔系加工主轴孔精度IT6，采用粗镗—半精镗—精镗—金刚镗方案； 其它轴孔采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案。 （4）加工阶段的划分 主轴箱体加工精度要求高，宜将工艺过程划分为粗加工、 半精加工和精加工三个阶段。 （5）加工顺序安排 根据先粗后精、先基准后其它、先平面后孔、先主后次 等原则，安排箱体加工顺序。在大批量生产中主轴箱加工 顺序如下： 1）加工精基准面 铣顶面R和钻、铰R面上两定位孔，同时加工R面上的其它小孔； 2）主要表面的粗加工 粗铣底平面（M、N）、侧平面（O）和两端面（P、Q），粗镗、半精镗主轴孔和其它孔； 3）人工时效处理； 4）次要表面加工 在两侧面上钻孔、攻螺纹，在两端面上和底面上钻孔、攻丝； 5）精加工精基准面 磨顶面R； 6）主要表面精加工 精镗、金刚镗主轴孔及其它孔，磨箱体主要表面。 工序名称 工序余量 工序达到的经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及偏差 浮动镗孔 0.1 1T7（H7） 100 Ф100 精镗孔 0.5 1T8（H8） 100-0.1=99.9 Ф99.9 半精镗孔 2.4 1T10（H10） 99.9-0.5=99.4 Ф99.4 粗镗孔 5 1T12（H12） 99.4-2.4=97 Ф97 毛坯孔 8 1T17（H17） 97-5=92 Ф92 现以查表法确定工序余量，各加工方法按经济精度和相 应公差值，确定某箱体零件上孔加工的各工序尺寸和公差。 设毛坯为带孔铸件，零件孔要求达到Φ100H7（+0.035）,Ra 为0.8μm，材料为HT200。 其工艺路线为粗镗→半精镗→精镗→精密镗 0 Ф92 +2.5 97-5=92 1T17（H17） 8 毛坯孔 Ф97 +0.35 99.4-2.4=97 1T12（H12） 5 粗镗孔 Ф99.4 +0.14 99.9-0.5=99.4 1T10（H10） 2.4 半精镗孔 Ф99.9 +0.045 100-0.1=99.9 1T8（H8） 0.5 精镗孔 Ф100 +0.035 100 1T7（H7） 2Zb 0.1 浮动镗孔 工序尺寸及偏差 工序基本尺寸 工序经济精度 工序余量 工序名称 工序尺寸及其偏差 0 0 0 0 - 1 3、工艺尺寸的计算 按尺寸链在空间分布的位置关系，分为直线尺寸链、平面尺寸链和空间尺寸链。在尺寸链中，以直线尺寸链——即全部组成环平行于封闭环的尺寸链用得最多 。 尺寸链：由相互联系、按一定顺序首尾相接排列的尺寸封闭图叫作尺寸链。 根据用途不同分为工艺尺寸链和装配尺寸链 工艺尺寸链是由单个零件在工艺过程中有关尺寸形成的； 装配尺寸链指机器在装配过程中由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链 （1）极值法解工艺尺寸链 1）工艺尺寸