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塑胶厂培训资料 一、塑胶厂组织架构 1、塑胶厂 2、塑胶一课 3、塑胶二课 4、塑胶三课 5、抽粒课 二、塑胶厂机台设备配备情况 1、塑胶一课：卧式注塑机54台。 2、塑胶二课：卧式注塑机40台，立式注塑机4台，共44台。 3、塑胶三课：卧式注塑机32台。 4、抽粒课：抽粒机6台，立式注塑机4台，共10台。 合计：卧式注塑机125台，立式注塑机8台，抽粒机6台，总共139台。 三、注塑成型的三大重点 1、注塑机的稳定性能。 2、模具的结构。 3、原料的料性。 四、塑胶厂主要生产性质 将塑胶抽粒经过注塑机的电热装置的料筒内高温塑化，经过液压系统的压力注射到塑胶模具的行腔内成型，经过冷却系统的冷却时间成型为所要的塑胶产品，再经过顶出系统的顶出，作业人员取出成品，检查合格后进行包装入库。 五、塑胶厂的作业流程 ①指令工单→课内生管排程→备料→备模 ②落模上模→辅助装置的安装→成型条件表 ③过管→试调→首件确认 ④生产→修毛边→自检 ⑤良品→QC检验OK →包装→入库 ⑥不良品→回收粉碎→拌料或抽粒→再投入使用 六、塑胶成型异常原因分析 1、毛边 原因分析：①模具因素：模板组合不平衡或模板变形、塌边、模芯与模腔配合尺寸有误，排气槽太大。②调机因素：塑化温度过高，注塑时间过长，压力、速度过大，模温太高，模板间有杂物。③原料因素：流动性过高。 2、顶白、顶高 原因分析：①模具因素：脱模斜度过小，表面粗糙、不光泽，顶出方式不当，配合精密度不够，模板变形。②调机因素：压力太大，温度太高。 3、拖花 原因分析：①模具因素：脱模斜度不均，型腔光泽度不够。②调机因素：压力大，速度快，模温太低，冷却时间太长。 4、拉裂 原因分析：①模具因素：模芯无脱模斜度或过小，顶杆分布不均或数量过少，活动滑块间隙太大或配合不良，局部扣位太紧。②调机因素：开模太快，模温过低，冷却时间太长。 5、拉伤 原因分析：模具边缘有夹刺或翻边现象，镶件松动，紧固件松动，侧抽芯未到位。 6、油印 原因分析：模具脱模不顺，靠打油维持生产易出现油印，活动滑块清理不干净。 7、模印 原因分析：模具表面损坏。 8、变形 原因分析：①模具因素：脱模不平衡，顶针受力不均，浇道口位置不当，循环水路不良。②调机因素：成型时间太快，料温太高，模温太高，保压时间不够。 9、结合线 原因分析：①模具因素：进胶位置太小或不当，冷料槽太小或排气不良。②调机因素：温度太低，模温太低，射速太快。 10、缺胶 原因分析：①模具因素：流道太细，浇口太小或浇口不合理，冷料槽太小，排气不良。②调机因素：温度过低，压力太小，速度太小，模温太低，射胶量程不够。 11、气泡 原因分析：①模具因素：浇口位置不合理，浇口太小，排气不良。②调机因素：温度过高，射速太快，模温不够。③原料因素：含水份太多，收缩率过大。 12、缩水 原因分析：①模具因素：浇道太细，浇口太小，浇口位置不当，排气不良。②调机因素：压力太小，速度太慢，保压不够，射胶时间太短，温度太高，模温太高，冷却时间不够。③原料因素：流动性过高,收缩率太大。 13、流痕 原因分析：①模具因素：浇口位置设计不当，流道浇口粗糙，冷料穴太小。②调机因素：射胶速度太快，温度太低，射胶量不够。 14、气纹 原因分析：①模具因素：浇道及浇道口位置设计不当，模具排气不良。②调机因素：温度太高，射速太快，模温太低。 15、银丝纹/压克 原因分析：①模具因素：浇口太小，冷料穴太小，模腔光泽度不够，排气不良。②调机因素：模温太高，速度太快，压力太大，背压过低，塑化不均，打脱模剂过多，诸料量太大，机台太大。③原料因素：干燥不好，润滑剂过量，材料污染色粉分解，挥发物含量高。 16、发亮 原因分析：①模具因素：模具型腔表面花纹、磨损，排气不良，浇道、浇口太小。②调机因素：模温太高，压力太小，保压不够。 17、尺寸不稳定 原因分析：①模具因素：流道太小，浇口尺寸不均，型腔尺寸不准，循环水路设计不当。②调机因素：压力过低，温度过高，模温过高，注塑周期不稳定。 18、分层 原因分析：①模具因素：浇口太小，多胶口时分布不合理。②调机因素：料温过低，速度太快，料温过高分解，模温过低。③原料因素：不同料温，油污或异物混入不同料温。 19、黑点 原因分析：①调机因素：烘料机清理不干净，炮筒没清理干净或有死角，螺杆不光泽，自然空气影响，温度过高，射胶量过大。②原料因素：原料本身存在黑点，色粉添加剂不耐高温或扩散不好。 20、色纹 原因分析：①调机因素：射胶量过小，背压过小，温度过低，储料转速太快。②原料因素：色粉添加剂扩散不好。 21、色差 原因分析：①调机因素：温度过高或过低，背压过大或过小，射胶量过大。②原料因素：色粉或添加剂不耐高温或拌动不均。 22、过火 原因分析：①模具因素：浇道或浇