丰田方式精益生产..ppt

——The Toyota Way 引言 丰田精益生产的特点:后拉式生产取代推动式生产，追求零浪费。 精益生产的外延： 采购上：精益化采购 销售上：精益化营销 丰 田 模 式 第一篇：丰田历程 一、艰难起步 1910年，丰田佐吉到美国旅行，开始了丰田汽车救国的梦想； 1930年夏天，丰田喜一郎设立汽车研究室，为丰田汽车的发展迈出了不平凡的第一步； 1933年，丰田喜一郎设立汽车部，开始了丰田制造汽车的历史； 1935年，设立汽车制造委员会，AA型轿车开始投产； 1937年8月27日，“丰田汽车工业株式会社”成立，世界经济危机使其刚成立便面临倒闭，这时侵华战争成了丰田公司发展的一个重要转折点； 1945年10月，丰田喜一郎制定“公司改进方针”，对经营体制进行根本性的改革； 1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽车大批量生产方式后，实施精益生产方式，开始了其快速的成长； 二、快速发展 第二篇：丰田生产 丰田的精益生产方式 精益生产的基本思想可用一句话来概括，即Just In Time（JIT），意为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。 作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限制时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不合格的绩效。 丰田的JIT生产方式 彻底合理化 智能“自动化” “三及时” 活用“看板 一、彻底合理化 丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”，彻底消灭浪费是其追求的目标。 生产现场的浪费： 生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各种因素。像过多的人员、过多的库存、过多的设备，它们一旦超出需求量，就只能提高生产成本，并且还会因为这种浪费派生出二次浪费。 生产过剩的浪费： 生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消耗的人力、财力、设备。但这种生产过剩的浪费产生另一种新的浪费或二次浪费后，就会产生恶性循环，严重影响企业的生存和发展。 八大浪费： 柔性生产线 能根据生产人员的能力随时调整、改变生产线，避免出现多余人员。 二、“三及时” “及时”是精益生产方式的核心。所谓“三及时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每一工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多少及时给多少”。 三、智能“自働化” 自动化 —— 手工作业加工向机械加工的转移 自働化 —— 赋予机器以人的判断力，自停控制 不正常情况；出现故障就立即自动停机 —— 防错装置的使用 —— 操作人员有停线的权力 一个流 四、活用“看板” 看板，是一种传递信号的载体，指各现场的负责人将各自的作业内容写在现成的纸张等上面，挂在工作场地，使每一个作业者都能一目了然。 功能： 提示作业的情况； 与生产设备一起操作。 第四篇：丰田管理 丰田的管理模式 一、管理12要诀： 一、管理12要诀： 一、管理12要诀： 二、“球队型”组织： 丰田的组织把足球运动的原理运用其中，在企业内不仅保持着等级制度，而且在权力委托、政策决定、传达及横向合作等方面也能十分顺畅地加以进行。 丰田从20世纪80年代后半期开始，便告别了那“过时的组织结构”实现了向“为了成功的组织”的转变。 三、“舶来品”制度： 1951年，丰田英二到美国的福特工厂取经。 1953年2月，“好产品，好主意”的全员改善活动拉开了帷幕。 最初的一年，收到各方面的改善仅仅183件； 到1955年，达到1000件； 到1965年，达到10000件； 从1968年至1980年，共征集改善建议430多万件。 无止境的全员改善 周朝时，文王问姜尚怎么样才能成为明君？姜太公曰：“以天下之目视，则无不见也。以天下之耳听，则无不闻也。以天下之心虑，则无不知也。” 治国如此，办企业亦然！ ——这也是丰田改善制度所追求的境界。 全员改善活动充分调动了职工的积极性和工作热情，又营造了团结友好的气氛，还为公司节省了一笔巨大的开支。 四、“挑战计划”： 三项改革： 五大主题： 一、消除论资排辈的要素： 将科长及以上级别管理人员的工资体系改为成果主义；年龄和工作时间不与待遇和晋升挂钩； 停止6级业务能力工资的考核点； 二、以普通员工为前提进行培养和有效利用： 专门人才的培养： 具有很强的专业能力； 具有能够自行设计课题并解决该课题的能力； 具有推动事业发展的领导能力； 具有能够以世界为舞台有效发挥作用的意志和实行能力。 五大主题： 三、有计划地培养人才和明确培养责任： 由对部下的“适应性评价制度”，转向追问上司如何培养部下的责任； 四、建立起新型经理的形象： 针对经理的考核要素进行全面修改； 五、为在公司内外发挥应有的作用提供场所和进行支持 为公司所谓“靠边站的人”