4.4加工误差统计分析(自制)详细分解.pptVIP

4.4.1 加工误差的性质 4.4.1 加工误差的性质 4.4.2 分布图分析法 4.4.2 分布图分析法 举例：加工外园，测得的尺寸偏差： 理论分布图-正态分布图 用调整法加工一批零件，在没有突出因素影响的情况下，其尺寸分布近似正态分布 4.4.2 分布图分析法 4.4.2 分布图分析法 正态分布曲线的特点 ①曲线呈扣钟形对称于直线x=? ② 对? 的正偏差和负偏差，其概率相等 ③ 分布曲线下与x轴所围成的面积包括全部零件数（100%），其值等于1。 重要参数 参数 ? 决定了曲线的位置 ? 值的变化主要是常值系统性误差的影响 参数? 是决定分布曲线形状和分散范围的唯一参数 4.4.2 分布图分析法 4.4.2 常值系统误差计算 随机误差的计算 在加工误差接近正态分布的情况下，通常以一批零件尺寸的分散范围代表随机误差的大小。 ±3σ原则 随机误差△=6σ 工序能力系数计算 当加工误差接近状态分布的时候，工序能力系数按照下式计算： Cp=T/ 6σ 其中T表示公差 工序能力系数Cp一般分五个等级，一般情况不低于二级，即Cp1 计算不合格品率 大于上限 Z=（Xmax -u）/σ 查表求F（z）值 超过上限不合格品率为：0.5- F（z） 小于下限 Z=（Xmin -u）/σ 查表求F（z）值 超过上限不合格品率为：0.5- F（z） 回顾：已加工表面的变形 4.5.1 切削加工表面粗糙度影响因素 结论：刀具几何参数中，主偏角、副偏角、刀尖圆弧半价以及切削用量中的进给量f是产生理论粗糙度的最基本因素。 1:刀尖圆弧半径存在改变了什么？ 刀尖圆弧半径的存在，使切削过程变的复杂；理想的切削深度与实际切削深度因此而不同，即部分应该被切削下来的金属，由于刀尖圆弧半径的存在而未被切削下来，形成加工误差，由于后刀面与已加工表面的挤压，引起工件表面纤维化，加工硬化，晶体拉伸、破碎等引起表面加工质量的变化。 2:产生表面粗糙度的原因 理论上：以车外圆为例，工件高速旋转，刀具直线进给，故刀尖在外圆上走螺旋线（螺距大小视工件旋转速度和直线进给速度而定），从而存在理论粗糙度。 实际中：实际加工过程中存在振动，存在积屑瘤，存在切削余量不均匀等引起受力不均匀，从而引起变形不均匀等情况，进而产生表面粗糙度。 3:积屑瘤对机加工表面质量影响 积屑瘤形成条件：塑性材料、刀具不太锋利、刃磨不平质量欠佳、切削速度在积屑瘤生长范围、不润滑等 积屑瘤底部一般稳定存在，但是其顶部则处于变化中，随时可能被切屑或者已加工表面带走表面部分，同时又有积屑瘤又有新的生长部分来替补。脱落的部分，特别是被已加工表面带走的部分将严重影响已加工表面的质量，切屑带走的不影响。 切屑加工表面粗糙度的控制 刀具方面——主偏角，副偏角，刀具圆弧半径，前角等 工件方面——加工塑性较大的低碳钢时，先硬化，提供硬度，降低塑性 切削条件方面——切削速度，进给量，切削液等 关于加工变质层的两个问题 机械加工后的工件表面，材料的物理力学性能与基体相比较发生了不小的变化，即产生加工变质层。 加工硬化 残余应力 加工硬化 经过切削加工后的工件表面，其硬度，强度，往往比基体要高1-2倍，塑性、韧性有所下降，这种不经过热处理，使表面硬度增加的现象叫加工硬化，也叫冷作硬化。 优缺点：产生加工硬化的表面，由于硬度的提高，其耐磨性也提高，但脆性增加，耐冲击韧性下降，给后续加工带来困难，同时增加刀具磨损，刀具寿命下降。 产生加工硬化的原因 在切削加工过程中，刀具、切屑、基体三部分参与了切削，刀具要使切屑与基体分离，切屑产生塑性变形，基体新表面也产生塑性变形；又由于刀具存在刀尖圆弧半径，使实际切削线与理想切削线间的金属未被切削下来，而是受到刀尖圆弧半径和后刀面的挤压产生很大的附加塑性变形，当刀尖运动过后，被挤压的金属恢复弹性形变，紧接着再次被后刀面挤压、摩擦，使加工表面再次发生变形，从而形成加工硬化。 多次挤压变形导致金属内部晶粒，晶格发生变形，拉长，破碎，错位运动等，阻碍了金属进一步塑性变形，使金属强化，硬度提高。 塑性变形为主——产生强化，硬化 切削温度为主——有可能弱化。（相当于回火热处理） 残余应力 残余应力：外部加载的载荷撤出以后，仍然残存在工件内部的应力。有释放和恢复的趋势，条件许可能够释放和恢复，从而产生变形。 影响切削加工残余应力的因素 刀具几何参数——前角 工件方面——塑性材料加工后容易产生残余拉应力；脆性材料加工后容易产生残余压应力。 切削条件——切削速度，进给速度，背吃刀量。 第四章到此结束 机械制造技术