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第4章 数控铣床及加工中心的程序编制 4.1 概 述 1．数控镗铣床和加工中心(MC，Machine Center)( ATC , Automatic Toos Changer )及刀具库 铣削刀具：面铣刀、立铣刀、螺纹铣刀等 钻削刀具：钻头、铰刀、丝锥等 镗削刀具：粗镗刀、精镗刀等 2. 加工路线的确定 P.117 确定走刀路线的一般原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 （2）缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。 （3）方便数值计算，减少编程工作量。 （4）尽量减少程序段数。 孔和内螺纹加工 p.119 孔加工的方法比较多，有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等。 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角→精镗的加工方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣—精铣加工方案。孔内的退刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低。 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安排打中心孔工步。孔口倒角一般安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。 内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6～M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。M20以上的内螺纹，可采用铣削（或镗削）加工。另外，还可铣外螺纹。 3. 切削用量的选择 切削用量包括：切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。具体的选择原则与普通铣削相同。 合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大，这在实际加工中往往是很难掌握的，必须要有丰富的实践经验才能够掌握好切削用量的选择。因此，在编程时只能根据一般情况，根据加工条件大致选择切削用量。在实际加工中，根据具体加工情况进行调整。 4.3数控铣床及加工中心编程指令 4．3．1 轮廓指令 1．G00 2．G01 有F 单位：mm/min 3．G02G03 P.55 G02 X Y R F G02 X Y I J F X、Y—表示圆弧终点坐标。 I、J—表示圆心相对于圆弧起点坐标在X、Y轴上的坐标增量 I=圆心X—起点X J= 圆心Y—起点Y M指令 M01 M02 M03、M04、M05 M06 M07、M08、M09 M30 举例 1）如图所示，已知材料为45＃钢，毛坯50×50 ×14 ，编写铣上表面的加工程序。 2）铣不等边五边形槽。键槽刀 铣工件上的“S”字，深3mm。 T01 M06 G54 G90 S1000 M03 M08 G00 X40 Y35 G43 H01 G00 Z10 G01 Z-3 F80 G03 X35 Y40 I-5 J0 F100 G91 G01 X-20 Y0 G03 X-5 Y-5 I 0 J-5 G01 X0 Y-5 G03 X5 Y-5 I5 J0 G01 X20 Y0 G02 X5 Y-5 I0 J-5 G01 X0 Y-5 G02 X-5 Y-5 I-5 J0 G01 X-20 Y0 G02 X-5 Y5 I0 J5 G01 Z13 F200 G00 Z153 M09 M05 M30 4．G04 （同车削） 5．G41、G42＆G40 命令格式 G01/G00 G41/G42/G40 D 左、右补偿的判断:刀具方向 半径补偿的三步,切线进入和切出 应用 左、右补偿与顺、逆铣的关系 G41选择在刀具左侧进行补偿，即沿刀具运动轨迹看去，刀具中心在零件轮廓的左侧。铣削时对于工件产生顺铣效果，故常用于精铣。 G42选择在刀具右侧进行补偿，亦沿刀具运动轨迹看去，刀具中心在零件轮廓的右侧。铣削时对于工件产生逆铣效果，故常用于粗铣。 刀具半径补偿的过程分为三步： 建立刀补、执行刀补、取消刀补 G40必须和G41或G42成对使用。在建立刀补与取消刀补的过程中，必须注意刀具与工件之间的相互位置，避免撞刀。 刀具半径补偿的应用： 1）编程时直接按工件轮廓尺寸编程。刀具在磨损、重磨或更换后直径会发生变化，但不必修改程序，只需改变半径补偿参数。 2）刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度。 解释顺铣和逆铣的区别 6．G43、G44＆G49 p.125 其中：G43表示长度正补偿，G44表示长度负补偿；Z指令Z轴移动坐标值；H指令长度补偿号。 注意：⑴G43、G44是续效代码，