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精益造船模式讲座提纲 张明华 一、中国造船现状 1982年-2003年中国造船产量统计： 中国造船产量增长状况： 世界造船产量份额演变： 产量增长与效益低下的矛盾： 2003年全国造船100总吨以上钢质机动船舶完工641万载重吨，规模以上船厂实际盈亏相抵后只有4000万元利润，比2002年还增盈了1.2亿元利润。 造船竞争力指标（单位生产成本）： 美元/修正总吨 = 美元/人年 ÷ 修正总吨/人年 中日韩三国单位造船成本比较： 中国造船的希望： 南通造船2003年造船生产效率已经达到22工时/修正总吨，如按90年代末中国人均劳动成本3880.80美元/年计算，南通中远川崎的单位生产成本只有46美元/修正总吨。 现代造船模式定义（1995年船舶总公司）： “以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。 新型工业化五项要求（党的十六大明确，在新世纪头20年的任务）：（1）科技含量高；（2）经济效益好；（3）资源消耗低；（4）环境污染少；（5）人力资源优势得到充分发挥。 中日韩欧造船产业生命周期： 中日韩欧造船增长情况： 二、精益造船原理 批量生产：大规模生产，如欧美的汽车工业生产。零部件批量生产，批量总装。 单件生产：手工业的作坊生产。定制，单件生产。 精益生产：结合了规模生产和作坊生产的优点，中间产品单件流水作业。 质量更好、成本更低、效率更高的模式；满足产品多元化和个性化发展要求的模式；满足市场和客户的多样化要求的模式；世界最先进最具竞争力的模式。 精益生产模式定义： 旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，降低生产成本，保证生产质量，提高产品利润。 精益生产是21世纪的主要生产模式。 批量生产是20世纪的主要生产模式。 （有研究报告显示：实施精益生产可使浪费减少80%，成本降低50%，周期缩短50%，劳动力减少50%，库存减少80%，生产能力提高50%） “精益造船”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。所谓“精益”，就是要消除一切生产过程中的浪费。“Lean”，英语本意就是节约的意思，与浪费是相对的。 （1）产品价值链分析 有效时间和无效时间： 产品生产的全部意义是为了满足市场和客户的需要。从满足市场和客户需求的角度考虑，有效时间是市场和客户需要的，而无效时间是市场和客户不需要的。因此，任何在生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。 船体制造过程分析： 传统造船：注重于提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高造船效率，增加造船产量。 精益造船：注重于缩短无效时间来缩短造船周期，从而大大减少中间环节的浪费，提高生产效率，增加造船产量。 今天你精益了吗？ 我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短周期、提高质量和降低成本的思考为精益思想。 无效时间的七种浪费： 1）生产浪费；2）缺陷浪费；3）库存浪费；4）时间浪费；5）操作浪费；6）加工浪费；7）运输浪费。 （2）单件流水作业 传统造船： 追求生产规模和批量，如钢材储备和分段储备等，生产过剩，产生浪费。生产准备时间长，在制品库存多。 精益造船： 单件流水作业：零库存管理，没有浪费。相同类型中间产品，一件一件、连续不断、传送带式的生产，不提前，也不拖后。 库存问题： 不等到库存缺货，质量、进度问题难以暴露，不易引起管理层重视，问题不能解决在萌芽状态，时间长了，很难判断问题的根本原因。 单件流水作业： 出现问题，立即解决。否则生产停顿，直接影响后续生产。增加问题严重性和迫切性，问题充分暴露，管理层重视，问题解决在源头和萌芽状态。 传统船体制造流程： 精益船体制造流程： （3）拉动计划体系 推动计划体系： 总厂制定生产计划，然后层层下达计划，由下级机构制定具体实施计划。要求纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动。推动计划体系要求计划人员业务素质非常高，计划策划必须对全厂情况和资源非常熟悉，否则计划就难以落实。一般情况下，计划工作很难做的非常具体、非常细。这样，计划执行的随意性就比较大，计划执行过程的控制就比较难。 拉动计划体系： 要进行单件流水作业，需要按照客户需求制定生产计划，建立一个从后向前、由下而上的拉动式计划体系。由后道工序向前道工序