浇注系统及溢流、排气系统设计.ppt

横浇道基本形式 一模一件 扇形（扩张式） 一模一件 平直式 横浇道基本形式 T形浇道 锥形切向浇道 圆形浇道 横浇道基本形式 一模多件：热压室和立式冷室压铸机 横浇道基本形式 一模多件：卧式冷室压铸机 设计要点 横浇道的截面积大于内浇口截面积应从直浇道起到内浇口逐步缩小，防止合金液吸气 长度尽可能的短，以便节约金属和减少充填阻力，有利压力的传递 形状上尽量减少热量损失 模具上横浇道的抛光方向应与合金流动方向一致 形状与尺寸设计 一般采用梯形横浇道，有利于加工，和与内浇口连接 平均厚度为1.2~1.5倍压铸件平均壁厚，小型件4～6mm,中大件8～10mm 截面积为3倍内浇口截面积 长度30～40mm 截面形状 尺寸设计 与横浇道连接 长度设计 压铸件吨位 横浇道长度L（mm） ＜63 63 125 250 400 D/2+(15～20) D/2+(20～25) D/2+(25～35) D/2+(35～45) D/2+(35～45) L 内浇口设计 由横浇道到压铸件连接的一段称为内浇口 作用：使横浇道中输送的低速金属液变成高速金属液流入型腔，并有理想的流态 内浇口的位置设计 位置设计与浇口类型的选择是一致的 位置设计往往是内浇口设计最困难的 内浇口的位置在模具中不能更改 内浇口的位置决定了模具的结构 内浇口设计要点 先进入的金属不立即封闭排气槽和分型面，最好首先充填型腔深部 设计要点 金属进入型腔后不直接冲击型芯 设计要点 设置在厚壁处，有利于压力传递 设计要点 充填型腔时有最短的行程（中心浇口、端浇口） 有螺纹处不宜设置内浇口，必须设置时应与螺纹同向 浇注系统及溢流、排气系统设计 浇注系统的作用： 将合金液从热压室中的压射嘴或冷压室中的压室中送到模具的型腔中。 要求： 对合金液较小的阻力，合金液有理想的流态，有效的传递压力 浇注系统的组成 浇注系统类型 侧浇口 内浇口开设在模具型腔侧面 灵活、适用于各种类型的压铸件 浇注系统类型 切线浇口 充填时阻力小，型腔外表面的质量好 适用于圆环状压铸件 浇注系统类型 缝隙浇口 浇口深而窄、呈现为多股内浇口 适用于型腔深、中间有多个型芯的压铸件 缝隙浇口 浇注系统类型 环形浇口 内浇口成环形，设置在筒形或管形的端面 合金液沿型芯表面充填型腔，有利排气 型芯的长度增加，模具较复杂 浇注系统类型 环形浇口 内浇口为半环形 先填充一半然后充填另一半 浇注系统类型 中心浇口 内浇口设置在型腔的底部的孔的周围 充填方向与排气的方向一致 浇注系统类型 端浇口（顶浇口） 浇口设置在型腔底部 合金液充填方向于排气方向一致 浇口处容易出现缩孔 浇注系统类型 点浇口 在型腔底部采用点状浇口 克服了端浇口的缺点，但模具复杂 浇注系统类型 多支浇口 树枝状的浇口形式 实际是侧浇口运用于多个型腔 浇注系统设计过程 分析压铸件的情况 确定采用压铸机的类型 选择浇注系统的类型（与分型面同时考虑） 布置分型面 计算各部分的尺寸 直浇道设计 直浇道与压铸机相连接 将合金液引入横浇道 不同的压铸机需要不同的直浇道 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 根据压铸件的质量选择喷嘴导入孔直径 各段均有斜度（1°30′~3 °） 各段连接处有一阶梯，单边为0.5~1mm 环形截面的面积应是喷嘴的1.2倍,壁厚大于3 立式冷室压铸机直浇道设计 立式冷室压铸机直浇道设计 浇口套设计： 在定模座板上 A面与喷嘴密合，B面于镶块孔密合 固定牢固，拆装方便 分流锥设计 分流锥的作用是分流金属液和开模时将直浇道带出 表面光洁 有利拆装 普通 带顶杆 卧式冷室压铸机浇口套设计 1－压室 2－浇口套 3－分流锥 卧式冷室压铸机直浇道设计 浇口套与压室连接方法 卧式冷室压铸机直浇道设计 根据压射比压和压铸机的压射力确定压室直径，即直浇道直径 πD2/4=Fy /pb 浇口套的壁厚一般为直径的1/3~1/2 离分型面15～25mm处留一斜度，有利于出型 最好设置分流锥 直浇道应布置在横浇道下方 可以与压室一起设计为整体压室 卧式冷室压铸机设置分流锥 卧式冷室压铸机直浇道设计 如卧式压铸机采用中心浇口，直浇道的设计与立式压铸机相同，但在浇口套内设计螺旋槽，有利于扭断余料饼 热室压铸机直浇道设计 热室压铸机直浇道设计 热室压铸机直浇道设计 根据压铸件的结构和质量选择直浇道的尺寸 环形部分壁厚取2～3mm和3～5mm 斜度为2～6° 与喷嘴连接处应密合 应设置冷却系统 横浇道设计 连接直浇道和内浇口的通道 作用： 将合金液引入内浇口 预热模具 传递压力