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5S 现 场 培 训 主要内容 5S 现 场 培 训 5S 现 场 培 训 企业不良现象主要为 3 永远救不完的火 总是到发货当日才知道库存不够 总是机器出故障时才有人来修理 总是使用空运,总说对不起 总是抱怨工人素质太差不能保证质量 顺应环境, 不断学习不足, 意识方法落后 企业不良现象主要为 4 精美的样品,马虎的量产 可以比较顺利地提供初期样品 很难长期稳定地提供量产品 侥幸心理,管理量化数据不够,只能看到眼前,无法有效策划 著名丰田生产方式的基本观点 ?消除所有的不合理现象，实现[ 零浪费]。 消除企业内部的各种浪费与扩大外延 发展赢得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。 减少一成的浪费， 就等于增加一倍的销售额 我们要提高 管理水平，提高企业的 制造力，就要在 消除浪费 上入手。 我们存在哪些浪费？ 著名丰田生产方式的七种浪费 ① 生产过剩的浪费–在不必要的时间里,生产了过多的物品 罪恶的存货(水) 常表现为：现场制品过多，在库存量过大 产生原因：大批量、不断生产；存有过剩的人、设备； 更多现象： .在下序不需要的时间生产了过多的半成品 .在没有订单的时候生产了过多的成品 .没有可操作的标准性文件造成品质不统一 .品质、工艺问题的缠绕，大量的重复作业 .生产工序布局不匹配，过多在制品积压 .… … 现场特点：不易被发现 著名丰田生产方式的七种浪费 ② 存货过剩的处理的浪费–材料、配件等成为滞留、保管的状态 常表现为：在线物品多、半成品库、材料库物品堆积、生产衔接不畅 产生原因：设备配置不良；大批量生产；生产前置期长； 计划不精准；滞留品充斥；生产组织不畅 更多现象： .提前购买了生产上暂时不用的原材料 .由于管理不到位造成的原材料过期失效 .未及时处理或活用不可能再用的物品 .台帐不清、生产计划欠准导致货物积压 .大库、小库出现货物重复囤积 .… … 现场特点：置若罔闻 著名丰田生产方式的七种浪费 ③ 在现场等待的时间的浪费–材料、检查等待、 机器加工中人员空闲 常表现为：现场制品过多，在库存量过大 产生原因：计划不良；能力不平衡； 材料品质不稳定；设备配置差 更多现象： . 去仓库领料不及时会造成等待浪费 . 配件不能及时供应会造成生产等待 . 工具不能及时找到会造成工作等待 . 生产不均衡会造成下序等待 .… … 现场特点：容易辨认 著名丰田生产方式的七种浪费 丰田生产方式④ 不必要的搬运的浪费–物品的移动、堆积、处理等 常表现为：人员走动川流不息；生产间歇多；机器布局松散 产生原因：设备配置不良；批量生产 运送活性指数低 更多现象： .不必要的工作环节，会产生工作的浪费 .不必要的走动距离会增加搬运的浪费 .流程设计不合理会产生重复劳动 .适当的工序、作业合并会减少 人员浪费 ----------- … 现场特点：比较明显 * * 为什麽要搞5S 现场5S 及目视化的历史和发展 5S 是识别现场浪费的有效工具 5S 活动中的有效工具目视化 红牌作战 5S 实施中常见问题问题的解决（大量实 例照片） 5S 现场检查的实施 5S 活动的组织建立、推进办法、标准建立 5S 成果的巩固和发展 当今 生产时代的特征： ?一个能够适量、适时地 提供商品的生产体制是必要的； ?培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。 经销商（客户）要求： 制造厂也要： 优良的制品；便宜的价格； 尽可能的集中生产； 有丰富种类的产品； 希望产品交期长一些； 在必要的时候；必要的数量； 希望一次纳入的生产； 希望在短交期就能买到； 多品种、少数量、多变种、短交期 ?一个能够适量、适时地 提供商品的生产体制是必要的； ?培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。 打好现场管理的基础--- 实施有效的5S管理 整理（Seiri) 整顿（Seiton) 清扫（Seiso)