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熔炼熔炼的操作要点：筑炉的操作要点筑炉前准备：筑炉前必须保证整个炉膛中干净、无铁质杂物；磁轭处于紧固状态 所有筑炉人员身上除了筑炉工具以外不准携带任何物件，包括不准抽烟。在筑炉的过程中严禁任何杂物掉入炉里。先选择合适的坩埚，并且外表面打磨平整、仔细除锈、打出气孔。认真仔细的铺好石棉布，一定要保持石棉布的平整，以免影响炉衬厚度。并且正确接好报警线、报警网以保证电炉的安全运行。 炉衬日常维护要点；1、每炉电炉启动之前，首先要检查炉衬的状况，主要是针对有无裂纹、侵蚀程度等，并记录；2、每炉电炉启动之前，要检查炉口与炉嘴的状况，存在问题，要及时修补，并记录；3、每周一对炉膛的上、中、下、深几个尺寸进行测量，并记录； 4、加料顺序：先加生铁，为防止生铁对炉底的冲击，在炉底可先放少量废钢，待生铁熔化后再依次加入；5、加料过程中，要避免炉料直接冲击炉衬而导致炉衬损伤;6、冷炉启动，控制初始功率，保证小功率（200～300KW）预热时间达到1个小时以上，然后控制升温速度，把总体时间控制在3.5个小时左右； 7、开炉过程中，控制好下料的速度，谨防搭棚或结盖，一旦产生，及时降低功率，排除后再开始升温。严防炉膛下部产生过烧而炉衬侵蚀严重； 8、熔化过程中，要及时清渣，特别注意每炉均需把炉壁上的渣清理干净;9、铁料熔化后，要监测好铁水的温度，控制在工艺要求范围内，严禁超温作业； 10、作业结束时，要倒净炉膛内的残留铁水，以防铁凝固收缩时拉裂炉衬； ?熔炼过程的安全注意事项；现场人员严格按照公司的规定要求，穿戴好劳动保护用品，并在观察高温金属时应使用专用滤光镜。 炉内衬应按一定时间间隔经常检查，以防止“耗尽”。冷却后检查炉内衬：炉衬厚度（不包括石棉板）经烧损小于65mm～80mm时，必须修炉。 加料应小心细致，以免出现料的“跨桥”“结盖”。“桥、盖”下边金属的超高温会造成炉衬腐蚀加快。 炉料应干燥、不含易燃物、密闭容器，不过度生锈。炉料中液体或易燃物的剧烈沸腾会导致金属液溢出甚至爆炸。 炉前坑不得有积水，以免铁水溅入、倾入后发生爆炸。 不管炉料如何，都要在前次的炉料没有熔化完前慢速投入下次熔料。如果错误地使用铁锈和粘砂多的炉料，炉料块度和形状不良，造成炉料装填不紧密和搭绷严重，或一次加的冷料过多，则容易发生“搭桥”。必须经常检查液面，一出现搭桥现象，马上处理，捅掉“搭桥”避免“搭桥”形成。否则下部的铁液就会过热，引起下部炉衬的侵蚀，甚至渗漏铁液或爆炸。搭桥处理方法：降低熔化电流至500A以下；用铁棒捅掉、穿；若未处理掉，则适当倾转电炉，保持小功率熔化，直至铁水冲破搭桥或结盖层； 在炉料全部熔化后，应立即扒渣，防止结成“渣盖”。如结成“渣盖”，应立即停电，将“渣盖”打碎扒出炉外，否则下部的铁液就会过热，引起下部炉衬的侵蚀，甚至渗漏铁液或爆炸电炉的应急处理；停电事故处理---炉内铁水的应急处理 冷炉料开始起熔期间发生停电，炉料还没有完全熔化不必倾炉，保持原状，仅继续通水，等待下次通电时再起熔； 由于中频电源故障，铁水已经熔化，但铁水量不多而又无法进行浇注（温度未到、成分不合格等），可以考虑把炉子倾转一定角度后自然凝固。若量多，则考虑倾倒掉铁水； 由于突然停电，铁水已经熔化，设法在铁水凝固之前在铁水中插入管子，便于再次熔化时排除气体，防止气体膨胀而引起爆炸事故； 对已凝固的炉料第二次通电熔化时，最好使炉子向前倾斜点角度，便于底下已熔化的铁液在倾斜低处先流出一部分，防止爆炸 漏铁水的应急处理 漏铁液事故容易造成设备损坏，甚至危及人身，因此平时要尽量做好炉子的维护与保养工作，以免发生漏铁液事故。 当炉衬测厚装置的警铃响时，应立即切断电源，巡察炉体周围，检查铁液有否漏出。若有漏出，立即倾炉，把铁液倒完。 若已经发现漏铁水，则马上疏散人员，直接把铁水倾入炉前坑内； 漏铁液是由于炉衬的破坏造成。炉衬的厚度越小，电效率越高，熔化速度越快。但当炉衬厚度经磨损小于65mm时，整个炉衬厚度几乎都是坚硬的烧结层和极薄的过渡层，没有松散层，炉衬稍受急冷急热就会产生细小裂缝。该裂缝就能将整个炉衬内部裂透，容易使铁液漏出 发生漏炉现象，应首先保证人员安全，在考虑设备安全刚设备主要考虑保护感应线圈，因而，发生漏炉，应立即关闭电源，保持冷却水畅通；冷却水温度过高的应急处理 感应器冷却水水管有异物堵塞，造成水的流量减小，冷却水温度过高。这时需要先停电，再用压缩空气吹扫水管，去除异物。水泵停运时间最好不要超过8min。 线圈冷却水水道有水垢，造成水的流量减小，冷却水温度过高。根据冷却水水质的情况，必须每隔一年至二年把线圈水道上明显的水垢提前进行酸洗。 感应器水管突然漏水。这漏水大多是因感应器与水冷磁轭或周围固定支架之间绝缘击穿所致。当发现此事故时，应立即停电，加强击穿处的绝缘处理，并用环氧