学习情境一 常减压蒸馏装置加工过程学习情境一 常减压蒸馏装置加工过程.docVIP

学习情境一 常减压蒸馏装置加工过程 1．工艺原理 常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。它是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，用加热和降压的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏系统蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的常压渣油中。将常压渣油经过进一步加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度和较低的压力下进行分馏，分离出润滑油和减压渣油馏分。 2. 工艺流程 2.1 电脱盐系统 如图2—1，从原油调合装置净化原油罐来的原油经过原油泵加压后进入换热器，使之升温至120℃以上，再分别注入新鲜水、破乳剂和脱金属剂，经过静态混合器进行充分的混合，然后进入一级电脱盐罐。在电脱盐罐内进行油水分离，含盐污水在脱盐罐底部的排污管线排出，脱除部分盐的原油从一级脱盐罐顶部引出，再分别注入新鲜水、破乳剂和脱金属剂，经过静态混合器混合后进入二级脱盐罐进行进一步的油水分离，从二级脱盐罐顶部引出的原油的盐份脱除率一般在99%以上，三级脱盐罐作为备用罐在一、二级脱盐罐出现故障或者维修时使用，一、二、三级罐也可同时使用，此时为了减小新鲜水耗量，采用三级排污水回注一、二级罐的工艺。 电脱盐罐工况参数有压力、温度、电场强度、停留时间、注水量及油水界位控制（排污量）等，通过对这些参数的优选，达到最佳的原油脱盐效果。电脱盐罐内部的结构如图2—2所示， 原油从罐底进入脱盐罐，从罐顶引出，电脱盐罐为原油脱水脱盐提供了时间和空间，电脱盐罐越大，原油停留时间越长，脱水就会越彻底。注水的目的是尽量溶解和稀释原油中的无机盐，与水一并从电脱盐罐中脱除。为了促进原油的脱盐效果，在罐内通电形成高压电场，且提高压力和温度，促进水滴的聚结形成大水滴，依靠重力沉降、分层、排污，形成稳定的油水界面。 2.2 初馏系统 如图2—3所示，从脱盐系统来的脱盐原油，经过换热器加热至260℃左右进入初馏塔，塔顶温度控制在120℃左右，压力一般在2atm以下，塔顶的气体引出后进入干、湿空冷器， 然后进入循环水冷却器进一步冷却，冷却后的介质进入初顶产品中间罐，在罐内完成油、水、气三相的分离，污水从罐底的排污线排出；气体从罐顶引出回收再利用（一般作为气分装置原料）；油相经过初顶油泵加压后，部分作为冷回流返回初馏塔的顶部，以稳定塔顶的温度和压力；另一部分作为初顶汽油产品出装置。脱除了初顶汽油的塔底油，由初底油泵抽出后，经过换热器加热后进入常压系统。 有些炼厂的初馏塔设有初侧油流程，即从初馏塔中部引出初侧油直接进入常压塔的常一中段回流，目的是减少常压炉的负荷，增加装置的处理量。但是，引出的初侧油必须不含水，而且要求初侧油的性质稳定，否则会影响常压塔的平稳运行。一般不提倡这种做法，除非原油的性质非常稳定且脱盐原油的含水量几乎为零。 2.3 常压系统 如图2—4所以，从初馏塔底来的原油进入常压炉加热至360℃左右进入常压塔，在塔内完成馏程切割的过程，即把初底油切割成常顶汽油、煤油、轻柴、重柴及常渣等馏分。 常顶汽油的加工过程与初顶汽油完全相同，与初顶汽油相比，常顶汽油在组成上要重一些。 常压侧线由上而下依次是常一线、常二线、常三线，塔底为常底渣油，直接进入减压系 统。常一线一般作为煤油馏分，需要经过煤油加氢装置进行精制生产喷气燃料即航空煤油。常二线作为轻质柴油馏分，如果杂质、色度、酸度、腐蚀等指标合格，可以直接输入油库作为成品柴油的调合组分。常三线作为重质柴油馏分，一般对重质柴油的质量要求不高，所以也可以直接作为调合组分输入油库。常压一线、二线、三线抽出后先进入各自的汽提塔上部，与汽提塔底部注入的过热水蒸气形成逆向接触，注入的蒸汽压力越高，则油气分压越低，从大塔抽出的轻组分越容易气化，上升后从气体塔顶部引出返回大塔。汽提操作是为了使被抽出侧线的初馏点或者闪点合格。 2.4 减压系统 如图2—5所示，从常压塔底来的渣油，经过常底泵加压后，进入减压炉进行加热，温 度升高到390℃左右，进入减压塔，通过加热和降压两种手段，使常底渣油进行气化，分馏，从塔顶到塔底产品依次为减顶油、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线和减压渣油。塔内的低压是由塔顶的抽真空系统完成。 与常压塔的侧线相同，减二线、减三线、减四线、减五线也有各自的汽提塔，汽提原理相同，即降低塔内的油气分压，以使轻组分气化，从汽提塔顶部引出返回至大塔。汽提塔底部重组分由各自的侧线泵加压，经冷却器冷却后出装置。 为防止结焦，在常底渣油进入减压炉之前，要注汽或注水，以加快炉管内介质