钻孔灌注项桩施工步骤.docVIP

钻孔灌注桩施工 本合同桩基为普通钻孔灌注桩，规格为φ1.2m和φ1.5m。其中，主桥φ150cm钻孔桩12根，引桥φ120cm钻孔桩108根；钻孔桩砼为C25水下混凝土。 1、场地准备 在桩基施工前，将钻机移动范围内的地面整平，清除杂物，换除软土，夯打密实，桩机下垫枕木。桩位的测定按设计要求，由测量组采用全站仪放线定位，桩位标志应准确牢固。 2、护筒设置 ① 在钻孔前埋设护筒：护筒采用厚6mm钢板焊制，节长2～4m，其直径比桩径大15～20cm。护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 ② 护筒埋设时，要求准确竖直，护筒顶部高出施工地面30cm，一般情况下埋置深度为2～4m，特殊情况下应加深以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。其中心轴线应正对测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 3、泥浆循环系统的设置 ① 泥浆循环系统主要由泥浆池、沉淀池、高压泥浆泵和溢流沟组成。在每两个桥墩墩位之间设置一座泥浆池。先开挖至地面以下1m，砌筑泥浆池砖墙（厚30cm、高出地面1.5m），地面以下部分用土蓬布隔水防漏，平面尺寸为10×15m。 位于xx高速公路上的14#主墩钻孔时，在高速公路用地外的12#～13#桥梁之间设一座大型泥浆池，平面尺寸10×20m，泥浆循环管通过施工便桥连通。 钻孔及清理泥浆池时排水、清渣，并装入泥浆槽罐车，运往指定的弃土区经沉淀后排放。 ② 钻孔泥浆采用的优质粘土在孔内制备。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率≥95%，含砂率≤4%，造浆率0.006～ 0.008m3/kg； ③ 泥浆性能指标应符合下列技术要求： 泥浆相对密度1.1～1.2，粘度17～18s，含砂率＜4%，胶体率＞95%，失水率＜20mL/30min。 4、钻孔 ① 造浆：正式钻进前，向将要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质粘土，钻进过程中根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。 ② 成孔：钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。 整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，对钻碴定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。钻孔过程中分不同深度测量钻孔垂直度，发现偏斜及时采取措施纠正。 5、清孔 清孔采用换浆法，分两次进行。一次清孔，当钻进深度距孔底标高3～5m时，开始用新配制的泥浆置换孔内循环泥浆，同时，慢慢钻进至设计标高，钻头在孔底转动或在3m范围内上下缓慢窜动，泥浆继续循环，一直到泥浆指标达到：相对密度l.03～1.1、粘度17～20S、含砂率＜4%之后为止。然后，提钻并下仪器检测，检查合格后，方可吊放钢筋笼和下放混凝土灌注导管。 二次清孔由导管与泥浆泵循环系统连接进行，直至孔底检测沉渣厚度满足规范和设计要求。二次清孔控制总体原则是泥浆粘度＜18s，含砂率＜4%。 6、钢筋笼制作与吊装 钢筋笼在加工车间分节制作，吊机吊安、人工焊接接长。 钢筋笼在制作加工必须保证牢固顺直，并满足施工规范要求。用抬吊方法将钢筋笼吊立垂直，以便钢筋笼垂直对接，每节钢筋笼顶端用起吊扁担吊立，以免在起吊过程中别弯主筋。为防止变形，在每道箍筋内增设六角内撑，快要进入孔口时再将其割除。钢筋笼分节下放，钢筋接头采用焊接连接。吊入钢筋笼时，对准孔位转放、慢放。严禁高起猛落，强行下放，防止钢筋笼损坏和碰坏孔壁引起塌孔。钢筋笼到位后，牢固定位，以免“跑笼”、移位或上浮。 7、灌注水下砼 ① 漏斗、导管的制作和安装 漏斗采用δ=3mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下砼首批储备量的需要。 导管采用φ250cm丝扣接头型导管，单节长度为2.5～3m。导管使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压和接头抗拉试验。施工时，用人工配合钻机起吊安装，就位后应使导管下口距孔底0.3～0.4m。 ② 水下砼的生产运输 在中心试验室进行水下砼配合比试验和设计，并报监理工程师检验认可。具体要求如下：砼强度等级满足设计要求，粗骨料使用碎石，粒径1～4cm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比＜0.6，水泥用量≯370kg/m3，含砂率为40%～50%，坍落度18～22cm，扩散度为34～38cm，砼初凝时间为3～4h。 砼的拌和在砼拌和站集中拌和，砂、碎石等采用自动配料机计量，混凝土搅拌运输或泵车运输至现场。 ③ 灌注水下砼 (a) 灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下砼。 (b) 灌注砼前应将漏斗插入导管内，漏斗底口应高于井孔内水面30c