模具内模设计标准分析报告.docVIP

4.1 产品的排位 4.1.1.产品基准的选取 1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。 2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。 3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。 4）.产品基准到内模中心必须是整数。 4.1.2 产品排位 1）. 产品排位时应以节约成本为原则。 2）. 产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。 3）. 一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。 4）. 一模多穴时，产品间距的校核。 4.2 内模的设计 4.2.1.内模的设计原则 在保证强度的前提下,尽可能的节约成本. 4.2.2 内模强度 1）. 一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。 2）. 当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小. ①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小. ②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台. ③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小 产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散 产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小. 3）. 当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加. ①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上. 对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式, 若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄. ②深桶型制品: 高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显 4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。 4.2.3 内模挤压块 1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。 a.内模的长、宽尺寸≥350mm时. b.内模框深≥150mm时. c.内模高度太高，容易偏公时. d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时. e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。. f.模胚加直身锁； 2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。 3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。 4）.高度方向，内模框深70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度； 内模框深100时，挤压块深度为框深的2/3,取3~5°斜度。 4.2.4 内模螺丝的布置 原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。 4.3 内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计 4.3.1. 分型面设计注意事项 1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶. 如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免. 2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm. 3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工. 4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm. 5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模. 5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空. 6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡. 7).尽量避免模具出现尖角. 4.3.2. 内模枕位设计注意事项 1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够. 2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂. 3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空. 枕位