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论金属切削加工的切削速度 　　摘要:本文主要论述切削速度对金属切削加工的质量、生产效率、生产成本的影响以及一些常见加工情况的选择。 　　关键词:切削速度；切削加 　　切削速度是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动方向的速度。与工件（或刀具）选定点的旋转直径（通常取最大直径）和主轴转速成正比，是切削用量三要素之一，在三要素中对切削加工影响最大的参数。对保证金属切削加工的顺利进行、保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本都有非常重要的意义。 　　首先是影响加工质量。金属切削加工的质量体现在尺寸精度、表面粗糙度和形状位置精度。切削速度对加工质量的影响主要是影响工件的表面粗糙度。因为当用中等切削速度（15~20mm/min）切削塑性金属（特别是钢料）时很容易形成积屑瘤，由于积屑瘤是不稳定的，它时长时灭、时大时小，在这一过程中，一部分被切屑带走，另一部分会嵌入工件的已加工表面，使表面产生硬点和毛刺，增大了工件的表面粗糙度。由于它时长时灭、时大时小，所以也会影响尺寸精度。 　　其次是影响生产效率。衡量生产效率高低的指标之一是基本时间。如车外圆时的基本时间计算公式是tm=πAdl/1000vfap。由切削功率Pm＝Fzv，机床电机功率PE＝Pm/ηm，Fz＝2000fap，得tm=2πAdl/PEηm。因此可得当总切削量一定时，切削时间与电机功率成反比，当总切削量、电机功率、切削深度和进给量一定时，切削时间与切削速度成反比且有最大值。所以如果没有掌握切削速度与切削时间的关系，就会影响生产效率。 　　三是影响生产成本。零件的生产成本就切削加工环节而言主要是人工费、电费、厂地机床折旧费、刀具消耗等因素。其中人工费、电费相对固定。厂地机床折旧费与生产效率成反比，也就是生产效率越高成本越低（因为切削速度会影响生产效率）。刀具消耗的多少是受刀具耐用度的影响。刀具耐用度越高刀具消耗就越少，成本就越低。而在切削用量中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度。切削速度对刀具耐用度的影响比较复杂，不是说切削速度越高或越低刀具耐用度就越好，而是要根据工件材料、刀具材料选择合理的切削速度才能提高刀具耐用度，降低生产成本。 　　四是安全生产。当切削速度选择不合理时会形成带状切屑或粒状切屑。带状切屑不易折断，容易缠绕工件或刀具，缠绕工件时会形成切屑飞溅，影响操作安全。缠绕刀具则会刀具散热条件，增大进给阻力，损坏刀具，影响生产。（同时也会加大表面粗糙度）。粒状切屑会产生飞溅，可能烫伤操作者，影响安全操作。 　　五、工件都有自振频率，工件转速与自振频率相近时，会加剧工件振动，影响生产。切削速度也会影响切削力。 　　由此可见，切削速度对切削加工的影响是广泛而深远的。而目前的情况是：大多数操作者对切削速度对加工的影响是有所了解，但不够全面和系统，没有把合理选择切削速度作为提高操作技术的重要突破口。本人就自己所掌握的知识谈谈自己的看法。 　　合理选择切削速度要根据工件材料、刀具材料、加工性质、切削液等方面综合考虑。常用的工件材料有45钢、灰铸铁、难加工材料（如不锈钢）；常用的刀具材料有高速钢、硬质合金（K类或钨钴类或YG类、P类或钨钛钴类或YT类、M类或钨钛钽(铌)钴类YW类）；加工性质分粗加工、半精加工、精加工；有无切削液。 　　下面就常见的加工情况的切削速度进行分析。 　　YT5粗加工45钢：以效率为主，兼顾经济性和加工成本，在确定切削深度和进给量之后，在保证合理刀具耐用度的前提下进行选择。粗车时的合理切削速度应在30~60 m/min。切削速度太高，刀具磨损加剧，刀具耐用度下降；切削速度太低，容易闷车，造成崩刀。若计算所得切削速度太高（如＞60 m/min），则要加切削液，以降低切削区域的温度，提高刀具耐用度，最高不能大于90 m/min；若计算所得切削速度太低（如＜30 m/min），则说明切削深度和进给量给的太大，要适当减小切削深度和进给量。 　　在确定切削深度和进给量之后，根据机床功率，切削速度有最大值为v＝PEηm /2000apf。若切削速度低于该值则不能充分发挥机床性能，使生产效率最大化，若切削速度高于该值则可能机床、电机超负荷，损坏机床。以CA6140车床为例，已知车床电动机功率为7.5kW。传动效率为0.8，切削60mm的钢轴时选择的切削深度为5mm，进给量为0.6mm/r时。经计算其最大切削速度v＝1m/s＝60m/min。其转速为n＝318r/min。车床主轴转速有250、320、400（r/min）档。合理的切削速度60m/min（或主轴转速320 r/min）,若选250 r/min则效率降低20%；若选400r/min则机床、电机超负荷，损坏机床。 　　YT30精加工45钢：以质量为主，兼顾生产效率和必要的刀具耐用