三、典型化工事故案例方案.ppt

事故案例分析 事故，是我们不愿发生也不愿接受的既成事实。 事故，留下了一幕幕惊心动魄、令人难忘的恐怖场景。 事故，付出了以鲜血、伤残、生命和财产损失的高昂代价。 事故教训：宝贵财富，不遗忘，要汲取 一、基本情况： 该罐容积500m3，常压。爆炸前，留有4.7%液位，折合20t丙烯酸。丙烯酸闪点为54℃，易自聚，聚合热为16kcal/mol，添加阻聚剂（对羟基苯甲醚）。 二、事故原因简要分析： 1、阻聚剂逐渐消耗的危险认识不足。 当其为200ppm、温度为50℃时，每天丙烯酸的二聚体增加0.25 %，阻聚剂将随之缓慢减少。 阻聚剂消耗，提升了丙烯酸自聚放热导致最终爆炸条件。 2、停供储罐冷却水的后果估计不够。 丙烯酸生产装置停产检修，公用工程供应该罐的冷却水也被停用，致使该罐不能有效撤热。 停供冷却水，削弱了丙烯酸储存的工艺控制手段。 3、对待温度升高、超标报警的工艺异常处置，完全处于失控是该罐爆炸的主要致因。 工艺控制指标20±5℃，报警设定值上、下限为30℃、18℃。有章不循，视而不见，听而不闻，随之任之。 三、事故教训： 1、《停产方案》制定，存在明显缺陷。 2、企业疏于管理，负有主体责任。 3、掌握危险物质（自聚、自燃、控温、自分解等）的风险辨识、监控对策。 案例2： 新疆 独山子爆炸13人死亡 2006年10月28日 安徽省防腐工程总公司在承包中石油独山子石化分公司在建的10万m3原油储罐内浮顶隔舱刷漆防腐作业时，发生爆炸，造成13人死亡、6人轻伤。 事故原因： 施工单位违规私自更换防锈漆稀料，在没有采取任何强制通风措施的情况下组织施工，使储罐舱内的有机溶剂挥发、积累并达到爆炸极限，导致爆炸事故。 案例3： 上海 中石化高桥分公司 液氯罐车装卸软管爆裂 液氯外溢 2004年 7月27日 12:50，地处上海浦东新区的中石化高桥分公司聚氨酯事业部环氧氯丙烷装置液氯工段，一辆牌号为：浙B13449的汽车罐车（浙江省宁波市善高化学公司充装液氯），在液氯卸车作业中，装卸软管中端突然爆裂，造成液氯泄漏气化。贴近地面的氯气云团随风向南飘滚扩散，致使48人吸入。 操作人员及时关闭液氯、气氯管道上设置的自动切断阀，同时佩戴空气呼吸器关闭罐车上的卸车阀门。整个处置历时3分钟，估计约有200kg液氯外溢。 事故后该公司已经采用 “液体装卸臂” 代替原有的 “装卸软管”，不仅降低了作业的劳动强度，还增强了液氯卸车的安全性、可靠性。 事故教训： 1、装卸作业应当贯彻“装车由罐车方担任主操，发货方听从罐车人员指挥”，“卸车由收货方承担主操，罐车方听从收货人员指挥”。 2、装卸软管，装卸软管的耐压强度，应符合《液化气体汽车罐车安全监察规程》第74条规定的4倍系统最高压力，且持有进行试验压力为1.5倍的年度检验合格的证明（注：专项整治要求半年试压一次）。 案例3：大庆石油化工总厂硫磺装置酸性水罐爆炸事故 【事故经过】 2004年10月27日上午8时，大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间四分公司施工员带领16名施工人员到达现场。进行盲板、吊装、动火作业。9时44分，管线切割约一半时，V402罐发生爆炸着火。导致2人当场死亡、5人失踪。死亡的7人中，3人为大庆石化总厂临时用工，4人为大庆石化分公司员工。 【事故原因】 直接原因：罐壁与罐顶板连接焊缝开裂处泄漏，遇到气割管线作业的明火或飞溅的熔渣，引起爆炸。 【事故原因】 1、违反火票办理程序，执行用火制度不严格。动火人未在火票相应栏目中签字确认，而由施工员代签。在动火点未作有毒有害及易燃易爆气体采样分析、动火作业措施还没有落实的情况下，就进行动火作业，没有履行相互监督的责任，违反了《动火作业管理制度》。 2、违反起重吊装作业安全管理规定，吊装作业违章操作。 【事故原因】 3、违反特种作业人员管理规定，气焊工无证上岗。没有“金属焊接切割作业操作证”，安全意识低下，自我保护意识差。 4、不重视风险评估，对现场危害因素识别不够。施工人员对现场危害认识不足，没有采取有效的防控措施。 【吸取教训】 1、严格执行安全管理制度。一是企业要制定了比较完善的制度，二是要严格执行，务要使制度形同虚设。 2、严格直接作业环节的安全管理。杜绝代签现象。认真分析在动火、吊装作业中，存在风险。 前事不忘 后事之师 事故既是一面镜子，更是一把尺子。 事过境迁，回顾反思， 亡羊