FMEA潜在失效模式与后果分析..ppt

小 控制可能能探测出 X X 用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。 6 中等 控制可能能探测出 X 控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量 5 中上 控制有较多机会可探测出 X X 在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 4 高 控制有较多机会可探测出 X X 在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。 3 很高 控制几乎肯定能探测出 X X 在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。 1 PFMEA注意事项 PFMEA是集体的努力 PFMEA是个动态的文件，应在可行性分析阶段或在为生产的工装准备之前开始，而且因制造、维修、返工或客户投诉反馈的问题来及时的、并不断的修订。 PFMEA要考虑在制造过程中有关的产品设计特性但并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷。 严重度只能通过设计变更或对过程重新设计来改变，严重度为8或超过8的要优先观注。 Failure Mode and Effect Analysis Thank You ! FMEA的顺序 过程功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效的后果 严重 度数 S 级 别 潜在失效的 起因/机理 频 度 数 现行设 计控制 不易 探测 度数 D 风险 顺序 数 RPN 建议 措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易 探测 度数 R.P.N 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis 设计FMEA DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 DFMEA的目的 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统运行影响的可能性（概率） 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 动态的DFMEA 在设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改。 最终在产品加工图样完成前全部结束。 DFMEA的第一步 希望、不希望 顾客的期望 （QFD） 基本要求的文件 产品的制造/装配 /服务/回收要求 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式 案例 主 体 门内板 外型 窗户 内部 玻璃 门锁 密封条 门 系统 子系统 部件 如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能 项目/功能 列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）。 同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量。 如项目有多种功能，则分别列出失效模式。 潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合 严重度 后果 评定准则：后果的严重度 严重度 无警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。 10 有警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。 9 很高 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 8 高 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 7 中等 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 6 低 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。 4 轻微 配合和外观/