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第5章 凝固过程的传热理论及其应用 凝固过程首先是从液体金属传出热量开始的。高温的液体金属浇入温度较低的铸型时，金属所含的热量通过液体金属、已凝固的固体金属、金属-铸型的界面和铸型的热阻而传出。它是凝固能否进行的驱动力。另外，许多常见的铸造缺陷，如浇不足、缩孔、缩松、热裂、析出性气孔、偏折、非金属夹杂等，都是在凝固过程产生的。所以，认识铸件的凝固规律，研究凝固过程的控制途径，对于防止产生铸造缺陷、改善铸件组织、提高铸件的性能，从而获得健全优质铸件，有着十分重要的意义。 本章从传热学的观点出发，研究铸件与铸型的传热过程、铸件断面上凝固区域的大小、凝固方式与铸件质量的关系，以及铸件的凝固时间等规律。 5.1铸件与铸型的热交换特点 5.1.1铸件-中间层-铸型系统传热分析 液态金属注入铸型以后，随即发生两个过程：液态金属的温度不断下降；铸型受热温度上升。实践证明，铸型的内表面温度与其接近的铸件表面温度是不同的。这个现象说明，在铸件和铸型之间存在着一个中间层。该中间层可能是由于金属收缩使铸件各方向的尺寸缩小和铸型受热后发生膨胀形成的，可能是铸型表面的涂料层，也可能是间隙和涂料兼而有之的中间层。因此，铸件和铸型之间是一个“铸件-中间层-铸型”的不稳定热交换系统。在“铸件-中间层-铸型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而铸型型壁通过“间隙”被加热。因此要分析此“系统”的热交换情况，以便有效地控制铸件的冷却强度，进而达到控制铸件质量的目的。 图5.1 “铸件-中间层-铸型”系统的温度分布 为了使问题简化，假设铸件是无限大的板件，其厚（方向）为铸型所限，长和宽伸展到无穷远，即和方向无热流；并假定“系统”是稳定传热，“系统”中各组元的温度场呈直线分布规律（图5.1），纵座标示表示温度t℃，横座表示距离x（m）。在稳定热交换过程中，通过“系统”中各组元的比热流都相同，根据傅立叶定律，值可有下述三式表达： 式中： ，，—分别为铸件、间隙和金属型壁的导热系数，W/m·℃； ，，—分别为板形铸件壁厚之半，间隙厚度和金属型壁厚度，m； ，，，—分别为铸件中心温度、铸件表面温度，型壁工作表面温度和外表面温度，单位℃。将以上三式进行整理，相加得比热流为： 从传热学知，，及分别为铸件、铸型和间隙的“热阻”。可见，通过“系统”的比热流q与铸件断面中心温度和金属型外表面温度之差成正比，而与热阻之和（）成反比。显然，比热流q愈大，铸件的冷却强度亦愈大。因而影响比热流q的各个因素也影响铸件的冷却强度。 令、分别等于下式的比值，即： 式中、称为传热的“魏氏准则”。 是铸件热阻与中间层热阻之比，或是铸件断面的温差与中间层断面温差之比，它表示铸件与中间层之间的传热特点；是铸型的热阻与中间层热阻之比，或是铸型断面的温差与中间层断面温差之比，它表示铸型和中间层之间的传热特点。 当传热准则很小时（），则铸件或铸型断面上的温差与中间层断面上的温差相比较，就显得很小。当传热准则很大时（），则中间层断面上的温差与铸件或铸型断面上的温差相比较，就显得很小。 将和结合起来考虑，则有以下四种实际上可能发生的铸件-铸型间不同的传热情况，即： ①， ②， ③， ④， 应该指出，对于平板形铸件在稳定导热和系统中各组元断面上温度按直线规律分布时，和分别体现了铸件、铸型的温差与中间层温差的比值。如果是不稳定导热和铸件形状复杂时，传热准则虽然不能十分精确地表示温度关系，但仍具有这种关系的物理意义。 下面分别讨论这四种情况下铸件和铸型断面上温度场分布的特点。 5.1.2铸件在非金属型中的冷却 非金属型（一般皆指砂型）的导热系数比金属铸件的导热系数小很多，即。铸件在非金属型中凝固冷却时，由于铸型的导热系数小，所以铸件冷却缓慢，其断面上的温差很小。由于同样理由，铸型内表面被铸件加热至很高的温度，而其外表面仍处于较低的温度，断面上的温差很大，这种热交换特点可用下式达，即： ， 或 ， 在这种情况下，铸件和铸型断面上的温度分布如图5.2所示。可见，铸件和中间层断面上的温差与铸型的温差相比较，是相当小的，可以忽略不计。 因此，可以认为在整个热传导过程中，铸件断面上的温度分布实际上是均匀的，铸型内表面的温度接近铸件的温度。所以，砂型铸造时，砂型本身的热物理性质是决定整个系统热交换过程的主要因素，亦即铸件的冷却强度主要取决于铸型的热物理参数。 图5.2 铸件和非金属型断面上的温度分布图 5.3 铸件和金属型（厚涂料）断面的温度分布 5.1.3铸件在金属型中的冷却 铸件在金属型中凝固冷却可能有两种情况： ①当铸件的冷却和铸型的加热都不十分激烈时，传热情况可用下式表达，即 ， 或