(检验管理规范.docVIP

1目的 保证产品质量检验的各个环节在有效受控的情况下进行，确保零件/产品的符合性质量。 2 范围 本文件适用于公司外购/外协产品、过程产品及成品的质量检验和监控。 3 职责 3.1设备调试及操作者职责 3.1.1负责按工艺文件、相关技术标准，对规定零件/产品的加工进行确认或自检（包括钳工去毛刺工序），对确认或自检出的不合格品进行分类、隔离、标识。 3.1.2如实正确地填写与产品质量有关的原始记录，字迹清晰，表述清楚，数量准确。 3.1.3首件检验完毕后，进行批产时，若设备、工装、刀量具引起零件加工出现品质异常状态，操作者应及时报告车间负责人进行确认。技术问题未得到解决之前，不得继续进行零件加工。 3.2检验员职责 3.2.1按产品图纸、工艺文件、相关技术标准的规定检验零件/产品，正确判断合格与否。 3.2.2对不合格品及时进行分类、隔离、标识、记录，如实填写《杭州太空质量控制记录表》、《杭州太空不合格通知单》原始单据上的相关内容。 3.2.3认真作好首检、巡检以及工序验收检验工作，监督员工执行本规范。 3.2.4发现质量异常问题或质量隐患应立即向相关车间/领导报告，并做好记录，当采取纠正措施改善后，要重点跟进验证，作好预防把关工作。 3.2.5质检科相关负责人作好内部检验员的传、帮、带及监督管理工作，全面提升检验队伍素质，避免错检、漏检，提高检验人员工作质量； 3.2.6对确定报废的零件/产品，开出《杭州太空不合格通知单》，经责任人/责任车间签字后，及时通知生产科。质检科按处理结果，对责任单位及责任人进行扣罚。 4术语和定义 4.1 首检——第一次进行零件加工或零件连续合格但加工过程中断后，再次加工零件而对首件进行的检验确认工作。首检分为首件检验（每次每台设备只进行1个零件的加工）和首组检验（每次每台设备进行两个以上零件的加工），后续概念中若未特殊说明，“首检”指的是“首件检验”。首检/首组检验包含自检和专检两个过程（送专检之前必须自检合格），必须进行首检/首组检验的情况，包括如下几种： ①开机进行零件加工的工作班 ②更换操作者 ③更换生产设备 ④调整生产设备 ⑤更换工艺装备 ⑥更换技术文件 ⑦出现质量问题后再次加工 ⑧调整了工艺参数 ⑨改变工艺方法 4.2 不合格品——不符合技术协议、产品图纸、技术标准、工艺规程等技术文件或样件所要求特性的产品/零（组）件。 4.3 不合格品单据——《包括杭州太空自制件检验结果表》、《杭州太空外协检查结果表》、《杭州太空不合格通知单》。 4.4 返修——零件/产品未保证产品图纸、工艺文件、技术标准或样件规定的要求，零件/产品需要补加工使不合格特性得以纠正或减轻而进行的过程。 4..5 废品——不能按规定要求使用或不能经济地进行返修的不合格品。 4. 6 让步接受——与“代用”同义，即可直接投入产品装配（或发货）使用的不合格品以及可以继续进行后续工序加工的不合格品。 4.7“三不放过”原则——即“原因”找不出不放过，“责任”查不清不放过，“纠正预防措施”不落实不放过。 5 工作程序 5.1来料检验 5.1.1采购回公司的原材料及外购件，放在来料待检区，由仓库通知质检科检验，检验时要求有供方提供的送料单及材质保证书或热处理品检报告（外购件提供产品合格证），检验合格后并登记，同时质检科不定期对原材料化学成份分析进行第三方抽检；5.1.2生产科外协回公司的零件，按照接收时的实际数量送检，通知质检科进行检验；5.1.3质检科按照相关的图纸或技术要求进行检验，并确定合格与否，如不合格，填写《杭州太空外协检查结果表》，并提交技术审理。跟据检验结果及不合格品审理结果，进行不合格的处理。 另外，在零件加工过程中有热处理的工序，必须按图纸要求检测硬度，同一批次热处理的零件，抽检验2—3件；并记录在硬度记录本上。 来料检验流程图： 5.2过程零（组）件检验规定 5.2.1生产各车间根据生产科计划，编制相应表单，并按工艺的要求进行加工，质检进行检验并记录，任何人不得以口头授意代替工艺文件。 5.2.2车间机加工进行首检和巡检，成品按GB/T2828.1进行抽检检； 过程加工检验流程图：  5．3 最终检验 5．3．1 机加工件、整机装配设备的零部件制造完成后，装配人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。 5．3．2总装实配后调试组及检验员按《杭州太空整机调试记录表》的相关内容进行检验，并记录。 5．3．3试作合格的产品入库。 最终检验流程图 5.4 检验作业内容 5.4.1来料检验作业（原