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第三章　机械加工表面质量 第三章　机械加工表面质量 概述 表面粗糙度和波度 加工表面物理机械性能的变化 精密加工、光整加工和表面强化工艺 机械加工中的振动 消振减振的基本途径 机械加工表面质量  定义 表面质量也叫表面完整性，是指零件在加工后的表面层状况（几何形状和表面层金属的力学物理性能和化学性能）。 研究意义 磨损、腐蚀和疲劳破坏都是发生在零件的表面，或是从零件表面开始的，因此，加工表面质量将直接影响到零件的工作性能，尤其是它的可靠性和寿命。 表面层的任何缺陷还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效， 机械加工表面质量  研究内容 几何因素——表面的几何形状 加工后的表面形貌描述零件外表层的三维几何形状，即它的起伏不平状态与理想的光滑表面有偏差。其偏差分为宏观表面几何形状误差和微观表面几何形状误差。其中： 表面粗糙度——微观表面几何形状误差； 表面波度——介于两者之间的为波度。 机械加工表面质量  研究内容 非几何因素——表面层的物理机 械性能变化 表面层的冷作硬化 机械加工过程中，表面层金属产生强烈的塑性变形，使表层的强度和硬度都提高的现象。 表面层残余应力 切削加工中，由于切削变形和切削热的影响，工件表层及其基体材料之间会因为相互制约而产生的相互平衡的弹性应力。 表面层金相组织的变化 磨削时高温常会引起表层金属的金相组织发生变化，大大降低了表面层的物理机械性能。 表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响 零件磨损三个阶段：初期磨损、正常磨损、急剧磨损； 过大、过小粗糙度使初期磨损量增大，尽量接近最佳粗糙度。 轻载时，表面粗糙度纹路方向与相对运动方向一致时磨损最少； 重载时，尽量使两表面纹路垂直，且运动方向平行于下表面的纹路方向时，因方向一致易发生咬合，加剧磨损。 表面冷硬提高耐磨性，过度冷硬降低耐磨性。 表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对配合精度的影响 动配合表面：粗糙度太大，初期磨损严重，配合间隙增大，配合精度降低； 静配合表面：装配时，表面粗糙度的部分凸峰被挤平，实际配合过盈减少，降低了静配合表面的结合强度。 表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件疲劳强度的影响 疲劳破坏：在交变载荷作用下，零件上产生微裂纹并发展成疲劳裂纹，导致突然断裂。 表面粗糙度参数值大（特别是在零件上应力集中区的粗糙度参数值大）将大大降低零件的疲劳强度。 表面残余拉应力将导致疲劳强度的显著下降． 适当的冷硬使表面层金属强化，提高零件的疲劳强度。冷硬过度，出现疲劳裂纹，降低零件疲劳强度。 表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐腐蚀性的影响 粗糙表面的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生化学腐化，或在粗糙表面的凸峰间容易产生电化学作用而引起电化学腐蚀。减小表面粗糙度参数值可提高耐腐蚀性。 零件在应力状态下工作时，会产生应力腐蚀加速腐蚀作用。如表面存在裂级则更增加了应力腐蚀的敏感性。表面残余应力会降低零件的耐腐蚀性。 表面冷硬或金相组织变化时，会引起表面残余应力，降低零件的耐腐蚀性。 表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对接触刚度的影响 表面粗糙度越小，接触刚度越好，减少表面粗糙度接触刚度提高。 表面粗糙度和波度 切削加工表面粗糙度　　　　　　　　　　　　　 产生原因 刀具在工件表面留下的残留面积（几何原因） 切削过程的物理方面原因 刀刃与工件相对位置的微幅变动（力学原因） 残留面积计算 表面粗糙度和波度 切削加工表面粗糙度　　　　　　　　　　　　　 产生原因 切削过程的物理方面原因 低速切削塑性材料时，易出现积屑瘤和鳞刺，使加工表面出现不规则沟槽或鳞片状毛刺，使粗糙度增大。 刀具与工件表面挤压摩擦，使加工表面产生塑性变形，使粗糙度增大。 切削脆性材料产生崩碎时，崩碎裂缝深入到已加工表面之下，使粗糙度增大。 刀刃与工件相对位置的微幅变动（力学原因） 机床主轴回转误差及工艺系统振动，引起刀刃与工件相对位置发生微幅变动，使粗糙度加大。 磨削加工表面粗糙度 磨削过程有与一般切削加工不同的特点 磨削表面粗糙度形成的共性规律 与切削表面粗糙度的三条原因相同 磨削表面粗糙度形成的特殊规律 当磨削温度不太高、工件表面没有出现烧伤和涂抹微融金属时，影响表面粗糙度的主要是几何因素。 如磨削表面出现微融金屑的涂抹点时，影响表面粗糙度的主要是高温下的塑性变形。 表面波度 定义 介于宏观与微观间的表面几何形状偏差。 特征 表面的峰谷具有较明显的周期性。 原因 表面波度主要是由加工过程中工艺系统振动引起的。 分析 表面波度的波纹数不仅与工件一转中刀具、工件间的相对振动次数有关，还与前后二圈振纹的相位角有关。表面波度的波高决定于工件与刀具相对振动的振幅和相位角。 加工表面物理