数字化无模铸造研究.ppt

型芯同时成型 传统工艺出于起模的考虑，型腔内部一些结构设计成芯，型、芯分开制造，然后再将二者装配起来，装配过程需要准确的定位，还必须考虑芯子的稳定性。无模铸造工艺制造的铸型，型和芯是同时堆积而成，无需装配，位置精度更易保证。 易于制造含自由曲面的铸型 传统工艺中，采用普通加工方法制造模样的精度难以保证；数控加工编程复杂，另外涉及刀具干涉等问题。所以传统工艺不适合制造含自由曲面或曲线的铸件。而基于离散/堆积成形原理的无模铸造工艺，不存在成形的几何约束，因而能够很容易地实现任意复杂形状的造型。 柔性化 数字化 绿色化 精密化 无模铸造与传统铸造技术的对比 数字化无模铸造精密成型技术是一种全新的复杂金属件快速制造方法，能够实现复杂金属件制造的柔性化、数字化、精密化、绿色化、智能化，是铸造技术的革命。不需要木模及模具，缩短了铸造流程，实现了传统铸造行业的数字化制造，特别适合于复杂零部件的快速制造，在节约铸造材料、缩短工艺流程、减少铸造废弃物、提升铸造质量、降低铸件能耗等方面具有显著特色和优势，改变了几千年来铸造需要模具的状况。 与传统有模铸件制造相比，数字化无模铸造加工费用仅为有模方法的1/10左右，开发时间缩短50%-80%，制造成本降低30%-50%。 汽车缸体无模铸造工艺与传统铸造工艺技术应用效果的对比 项目 无模铸造工艺 传统铸造工艺 制作 过程 无需模具，铸型一次成型 先制作模具，3－4次修模后才能做出铸型 制作 时间 约10－15天 约120天 人工原 材料费 低 约叁拾万元左右 工人技 能要求 专业技能要求普通，培训一周即可进行操作 专业技能要求高，一般有一定工作经验才能独立工作 工艺 和 制造 特性 1、无需模具，铸型一次成形。 2、可实现一体化造型，减少设计约束和机加工量，铸件尺寸精度易控制。 3、型、芯同时成型，提高定位精度。 4、无需拔模斜度，减轻铸件重量。 5、可以制作任意形状的铸件，尤其是制作复杂以及含有自由曲面的铸件，而且精度高。 6、完美体现设计者意图，提高发动机的效率。 7、设计有问题修改三维图即可重新制作。 1、先制作模具，3~4次修改模具后才能达到设计要求。 2、复杂件只能采用多箱造型的方法，难度增加，铸件容易产生错位，增加清理和机加工的工作量。 3、往往只能型芯分开成型，再进行组装，定位误差增加。 4、需拔模斜度。 5、传统加工方法难以保证曲面精度，存在无法克服的障碍。 6、铸件有问题很难确定是设计问题还是模具问题。 7、对新产品开发模具投入太大，一般都在几十万以上。 目录 无模铸造技术简介 无模铸造与传统造型的对比 无模铸造的应用 无模铸造的背景意义 无模铸造的应用 机械装备生产方面 航空航天、汽车、军工方面 陶瓷和工艺品行业 * 数字化无模铸造技术 ——吴智洲 目录 无模铸造的背景意义 无模铸造技术简介 无模铸造与传统造型的对比 无模铸造的应用 传统的手工砂箱造型 传统的手工砂型铸造是指用型砂紧实成铸型并用重力浇注的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。 图1 传统的手工砂型铸造 随着汽车、机床等现今制造业技术的高速进步，以及核电、航空航天、国防军工等重大装备和重大工程的实施，铸造产品发展的趋势要求更好的综合性能，更高的精度，更少的余量，更好的表面质量，更复杂的结构。同时，节能降耗、减少污染也是现代制造业的迫切要求。 反观传统铸造工艺，为了达到要求，木模、金属模等的制作过程耗时耗力，动辄以月为单位的开发周期，拖了制造后腿。 铸造生产中，砂型铸造应用最广泛，世界上大约80%的铸件都采用木模、金属模等进行砂型铸造。 目前，我国有3 万多家的铸造企业，2011 年我国铸件年产量超过了4000 万吨，消耗了大量木材和金属。 进步，从不要木模开始。 无模铸造技术 数字化无模铸造精密成型技术，简称无模铸造技术，是计算机、自动控制、新材料、铸造等技术的集成和原始创新：由三维CAD模型直接驱动铸型制造，不需要模具缩短了铸造流程，实现了数字化铸造、快速制造。 图2 技术流程图 目录 无模铸造的背景意义 无模铸造技术简介 无模铸造与传统造型的对比 无模铸造的应用 无模铸型的数字化快速制造技术是近来国内外在近净成形技术方面研究的新热点，它是建立在新材料、机电一体化、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术等多学科高新技术成果基础上，改造了传统的毛坯成形技术，为单件小批量零件的快速制造提供解决方案。 数字化快速铸造技术将是装备行业快速铸件制造技术的发展方向。目前无模铸型的数字化快速制造主