第六章机械加工量.pptVIP

6.3机械加工误差的统计分析 在生产中，误差性质的判别应根据工件的实际加工情况决定。在不同的生产场合，误差的表现性质会有所不同，原属于常值系统性的误差有时会变成随机性误差。 例如：对一次调整中加工出来的工件来说，调整误差是常值误差，但在大量生产中一批工件需要经多次调整，则每次调整时的误差就是随机误差了。 二、加工误差的统计分析方法 加工误差的统计分析法就是以生产现场对工件进行实际测量所得的数据为基础，应用数理统计的方法，分析一批工件的情况，从而找出产生误差的原因以及误差性质，以便提出解决问题的方法。 在机械加工中，经常采用的统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。 * 9 6.2.1.2工艺系统受力变形引起的加工误差 一、工艺系统的刚度 工艺系统刚度的概念 工艺系统刚度 在机械加工过程中，工艺系统的刚度是加工表面 法向所受的外力与该方向上位移的比值。 工艺系统的刚度，是以系统中各个环节的刚度来进行计算的。 2. 机床部件刚度特点 机床结构复杂，组成的零部件多，各零部件之间有不同的联接和运动方式，因而机床部件的刚度问题就比较复杂。它的计算至今还没有合适的方法，需要通过实验来测定。 图为单向加载时车床刚度测定示意图。主轴部件、尾座及刀架的变形可分别从千分表2、3和6读出。 这种方法测得的y方向位移是背向力Fp作用下引起的变形。 图 单向静载测定车床刚度 1－心轴 2、3、6－千分表 4－测力环 5－螺旋加力器 车床刀架部件的刚度曲线 Ⅰ－一次加载 Ⅱ－二次加载 Ⅲ－三次加载 （1）机床部件刚度的特点 1） 背向力Fp与刀架变形ydj不是线性关系。 2） 加载曲线与卸载曲线不重合。 3） 加载曲线与卸载曲线不封闭（卸载后 由于存在残余变形，曲线回不到原点）。 4）部件的实际刚度远比按实体结构的估计 值小。 （2）影响机床部件刚度的因素 ①连接表面间的接触变形（图示） ②薄弱零件本身的影响（图） ③接合面间的间隙 ④接合面间摩擦力的影响 两零件结合面间的接触情况 机床部件刚度的薄弱环节 a) 溜板中的楔铁 b) 轴承套 二、工艺系统受力变形对加工精度的影响 1、切削力作用位置变化引起的加工误差 工艺系统受力变形随切削位置而变化 根据材料力学的挠度计算公式，其切削点工件的变形量为： 从上式的计算结果和车削的实际情况都可证实，切削后的工件呈鼓形，其最大直径在通过轴线中点的横截面内。 刚度变化造成工件误差 1－理想的工件形状； 2－k头≠k尾时车出的工件形状 2、切削力大小变化引起的加工误差（误差复映） 毛坯形状误差复映 切削过程中，由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生了工件的尺寸误差和形状误差。这种切削力的变化引起的工件加工误差，可用误差复映规律进行分析。 由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”。 设毛坯最大背吃刀量为ap1，最小背吃刀量为ap2，则毛坯误差Δm＝ ap1 – ap2。根据金属切削原理，在一定的切削条件下，切削力与背吃刀量成正比，即： 工艺系统变形为： 则工件误差为： ε—误差复映系数。 一般机床的刚度K都比较大，所以误差复映系数ε是一个很小的数。也就是说，复映误差要大大小于毛坯的误差。上述公式也说明，通过多次加工就可以逐步消除复映误差的影响。 五、减小工艺系统受力变形的措施 6.2.1.3工艺系统热变形引起的加工误差 （一）概 述 　　　工艺系统在各种热源作用下，会产生相应的热变形，从而破坏工件与刀具间正确的相对位置，造成加工误差。 　　　据统计，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40%~70%。工艺系统的热变形不仅严重地影响加工精度，而且还影响加工效率的提高。 　　　实现数控加工后，加工误差不能再由人工进行补偿，全靠机床自动控制，因此热变形的影响就显得特别重要。 　工艺系统热变形的问题已成为机械加工技术发展的一个重大研究课题。 （二）机床热变形对加工精度的影响 　　　　机床热变形会使机床的静态几何精度发生变化而影响加工精度，其中主轴部件、床身、导轨、立柱、工作台等部件的热变形，对加工精度影响最大。 　　　 各类机床其结构、工作条件及热源形式均不相同，因此机床各部件的温升和热变形情况是不一样的。 　　1、车、铣、钻、镗类机床： 　　　主轴箱中的齿轮、轴承摩擦发热、润滑油发热。 　　 2、龙门刨床、牛头刨