小细节折c射上汽集团实施tpm生产设备维护管理大成效.docVIP

小细节折射上汽集团实施TPM生产设备维护管理大成效 　　“实行TPM管理之后，设备开动率达到了99.6%。”上海通用整车厂总装车间维修工段的一位负责人这样告诉记者。从1994年开始，上汽开始推广“TPM”———一项员工既陌生又人人相关的活动，使生产设备维护这档子事从以前由少数人做，变成了每个人的自觉行动。现在，生产线上的员工对待所操纵的机器，就像熟悉自己的孩子一样，只要发生一点异样，用眼角一瞟，就能发现它的问题了。 　　在上汽这个大家庭中，生产型企业拥有38000多台先进设备，其中，超过100万人民币的设备就占了40.9%。谁来操作、维修、管理好这些设备，为企业创造出源源不断的效益？传统的观念，设备当然是由维修工负责。 　　而上汽认为：提高设备的运行效率，关键在于生产一线的员工。于是，从1994年开始，上汽便以制造领域为主推行了TPM这种能为企业降本增效的管理模式，其中包括TPM体制的建立和有效运作、现场5S管理及目视化管理等。 　　2005年3月，上汽工会和上汽培训中心共同举办了首期TPM管理培训班，来自上海大众等8家企业的30多个班组长参加了第一期培训。此后开办的23期培训班中，1000多名生产一线的班组长接受了TPM管理知识培训，占一线班组总数的67.3％。培训采取课堂授课和现场培训相结合的形式，注重学员在实践中操作能力的提高，特邀实践TPM管理的优秀班组长作为教