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第五章 凝固成形技术 第一节 凝固成形用金属材料 第二节 液态金属的获得 第三节 凝固成形方法 第四节 凝固成形件的结构设计 第五节 计算机在凝固成形中的应用 第一节 凝固成形用金属材料 1.1 铸铁合金 1.2 铸钢 1.3 铸造非铁合金 1.3 铸造非铁合金 第二节 液态金属的获得 2.1 铸铁合金的熔炼 2.2 铸钢的熔炼 2.2 铸钢的熔炼 2.3 非铁合金的熔炼 第三节 凝固成形方法 3.1 砂型铸造 3.2 金属型铸造 3.3 压力铸造（压铸） 3.4 低压铸造 3.5 熔模铸造 3.5 熔模铸造 3.6 离心铸造 3.6 离心铸造 3.7 对各种凝固成形方法的评价 第四节 凝固成形件的结构设计 4.1 铸造工艺对铸件结构的要求 4.2 合金的铸造性能对铸件结构的要求 1.合理设计铸件壁厚 第五节计算机在凝固成形中应用 5.1凝固成形中的计算机辅助设计 5.2 凝固成形过程的数值模拟 模拟实例：气囊左下支座凝固 气囊左下支座缩孔预测 气囊左下支座缩孔预测实测对比 气囊左下支座缩孔预测实测对比 在铸件设计过程中，使垂直于分型面的不加工表面留有一定斜度（图5-23），这种斜度称为结构斜度。 有结构斜度的外壁，不仅拔模方便，还可美化外观。有时候能形成自带型芯，减少型芯数量。 结构斜度的大小，依铸件立壁的高度而定，高度越小，斜度越大。 结构斜度与拔模斜度的区别： 结构斜度在零件图上标出，且斜度值较大，主要用于不加工面；拔模斜度是在设计和制造模型时，对零件图上没有结构斜度的立壁给予很小的角度。 3.铸件应有结构斜度 铸件的一些主要缺陷，如缩孔、缩松、裂纹、变形、浇不足、冷隔等，有时是由于铸件的结构设计不合理，未能充分考虑合金的铸造性能所致。因此，在设计铸件时，应考虑以下几个方面。 1.合理设计铸件壁厚 2.铸件壁厚应尽可能均匀 3.铸件的转角应采用圆角联接 4.增设防裂筋 5.注意缓解收缩应力 由于各种铸造合金的流动性不同，所以在相同的铸造条件下，能浇注出来的最小壁厚不同。如果所设计铸件的壁厚小于“最小壁厚”，则容易产生浇不足、冷隔等缺陷。最小壁厚取决于合金的种类、铸件大小和复杂程度等。 表5-3 在一般砂型铸造条件下铸件的最小壁厚 （单位：mm） 若铸件各部分的厚度差别过大，则厚壁处形成金属积聚的热节，致使厚壁处易产生缩孔、缩松等缺陷。同时，由于铸件各部分的冷却速度差别较大，还形成热应力，有时使铸件厚薄联结处产生裂纹。如果壁厚均匀，则可避免上述缺陷。 注意，所谓铸件壁厚均匀是指使铸件各壁厚处的冷却速度相近，并非要求所有的壁厚完全相同。例如，铸件的内壁因散热慢，应比外壁薄，而筋的厚度则应更薄。 检查铸件壁厚时，必须将铸件的加工余量考虑在内，因为有时不包括加工余量时比较均匀，但包括加工余量后热节却很大。 对于某些难以做到壁厚均匀的铸件，若合金的缩孔倾向比较大，则应使其结构便于实现顺序凝固，以便安装冒口，进行补缩。 2.铸件壁厚应尽可能均匀 铸件的转角应以圆角为宜。因为直角联接转角处承载时将形成应力集中，同时，还形成热节，使冷却速度较慢的内侧，易产生缩孔或缩松（图5-24 a）。显然，上述因素使转角处的力学性能下降，易产生热裂。 3.铸件的转角应采用圆角联接 当采用圆角结构时，可使热节减少或消除（图5-24 b），并使应力集中现象大为缓和。 3.铸件的转角应采用圆角联接 3.铸件的转角应采用圆角联接 此外，对于薄、厚壁之间的联接也应逐步过渡，铸件壁之间应避免锐角联接，这对于收缩较大的合金更为重要，如图5-25。 为了防止热裂，可在铸件易裂处增设防裂筋，也称为割筋或拉筋，如图5-26。 为了使防裂筋起到防裂效果，其方向必须与应力方向一致，厚度约为所联接壁厚的1/4～1/3。由于防裂筋很薄，凝固迅速，在冷却过程中很快达到较高强度，从而增强了壁间的联接力，防止热裂的产生。 防裂筋可在铸件清理时去除，若不影响使用，也可保留。 4.增设防裂筋 铸件（特别是带有筋、辐的铸件）在凝固和随后的冷却过程中，会产生不同程度的收缩。如在收缩时受到强烈的阻碍，则会由于应力过大产生裂纹。应该在铸件设计时给予充分考虑。 例如，对轮形铸件（带轮、齿轮、飞轮等），不同形式的轮辐抗裂效果不同。当轮辐呈偶数时（图5-27 a），制模和刮板造型时分割轮辐简便，故较为常用。当合金的收缩大、轮缘和轮辐尺寸比例不当、形成较大内应力时，对称的轮辐使铸件无法通过变形自行缓解，易产生裂纹。 可采用图（5-27 b）的奇数轮辐，可通过轮缘的微量变形来缓解应力。 还可采用图（5-27 c）的弯曲轮辐，内应力可通过轮辐本身的变形缓解。 5.注意缓解收缩应力 结构修改实例 随着计算机技术的飞