第六章高分合金的其他性能同济大学材料科学与工程学院.ppt

* 第六章 高分子合金的熔体行为 ③ 熔体的弹性与剪切应力、剪切速率的关系 图6—15是PP/ABS共混物熔体的可复剪切形变SR与组成 及剪切应力τ的关系。对同一组成的共混物，熔体的可复剪 切形变随剪切应力增加而增大。当ABS含量为20％时，可复 剪切形变出现极大值；ABS含量为10％处出现极小值，分别 是与黏度的极小值和极大值相对应。其原因可能是，当ABS 含量为10％时，分散相相畴小，不易变形，表现出黏度高， 弹性回复能力小；当ARS含量为20％时，分散相相畴大，易 于变形，黏度小，弹性回复能力大。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 图6—15 PP/ABS共混体系熔体的可恢复剪切 形变SR与组成及剪切应力的关系（200℃） 剪切应力（N/m2）： 1 — 5.77×104 2 — 7.21×104 3 — 8.65×104 4 — 1.01×105 5 — 1.15×105 * 第六章 高分子合金的熔体行为 （2）熔体的弹性效应对成型加工的影响 ① 分散相颗粒的变形、旋转和取向 如果共混物熔体为含有可变形分散相颗粒的单相连续状 态，如弹性体增韧塑料，在剪切流动时，分散相颗粒受到切 向力和法向力两种应力的作用，会发生旋转、变形和取向。 旋转的角度、取向和变形的程度取决于两相的黏度比、弹性 比、界面张力、颗粒半径及剪切速率。一般而言，颗粒半径 和剪切速率越大，变形和取向的程度越大。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 由于分散相颗粒的旋转、变形和取向，使注射成型制品 内部呈三层结构（如图6—16所示的HIPS制品)：表面层，橡 胶颗粒呈椭球形，其长轴的取向平行于流动方向；剪切层， 橡胶颗粒呈椭球形，其长轴与流动方向成一定角度；中心 层，橡胶颗粒基本上仍为球形。 图6—16 HIPS注塑成型制品 中橡胶颗粒取向情况示意图 * 第六章 高分子合金的熔体行为 这种情况产生的原因在于：在注射成型中，物料进入模 具后受到了延伸变形，橡胶颗粒发生了变形和取向，在与冷 模壁接触后，熔体被冷却凝固，变形、取向的橡胶颗粒的形 变来不及回复，其变形与取向状态即被冻结，从而形成了上 述的表面层。离开模壁越远的熔体受到的剪切应力越小，橡 胶颗粒变形、取向的程度越小；另一方面，熔体冷却的速度 越慢，也就有较长的时间使弹性变形松弛、回复，结果就依 次形成了剪切层和中心层。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 出现上述情况的结果在挤出成型中与注射成型中有所 不同。 其一，挤出成型过程中熔体流动的剪切速率通常较注射 成型的低； 其二，挤出成型在模口处的温度较注射成型模具中的温 度高，因此制品离模后冷却速度较慢，使变形、取向程度本 来就不太大的弹性体颗粒有可能获得充分的时间使弹性变形 松弛。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 这就会在挤出成型中产生一个不良后果：由于表面层分 散相颗粒弹性形变的回复及解取向，使制品表面呈波浪形并 丧失光泽，如图6—17所示。 这种表面的畸曲化现象与分散相颗粒大小有关，颗粒越 大，此现象越严重。这就是HIPS挤出制品表面比相应的ABS 制品粗糙些的原因所在（ HIPS的分散相颗粒较大，而ABS 的分散相颗粒较小） * 第六章 高分子合金的熔体行为 图6—17 HIPS挤出成型制品的波浪形表面形成机理 * 第六章 高分子合金的熔体行为 ② 分散相颗粒的迁移现象 弹性体增韧塑料熔体在流动过程中，由于器壁与中心轴 区域的剪切速率不同，加上弹性体颗粒的变形和取向对周围 物料的流动产生扰动，弹性体颗粒会发生从器壁向中心轴方 向的径向迁移，造成弹性体颗粒浓度的径向梯度。分散相颗 粒越大、剪切速率越高，径向迁移现象越明显。 这种径向迁移作用，由于减小了分散相颗粒在制品表面 层的浓度，可改进制品表面的光亮性，但降低了制品表面韧 性。如果分散相颗粒径向迁移程度过大，甚至会造成制品内 部的分层，从而影响制品的强度。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 例如HDPE与PS组成的共混体系： 当HDPE/PS=25/75，温度为220℃以下时，HDPE为连续 相，PS是珠状分散相；温度达到240℃时，PS转为连续相。 当HDPE/PS=50/50时，在上述温度下，PS皆为分散相。 当HDPE/PS=75/25时，在上述温度下，皆呈交错的互锁 结构。 * 第六章 高分子合金的熔体行为 3.2 高分子合金熔体的黏度 （1）黏度与共混物组成（