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对标报告 9月20日我公司组织赴杭州公司对标、学习，主要目的学习工件加工设备及工艺流程、机床参数、技术要求、工装结构、工位器具、检验方法、防错手法等相关问题。 1、主要学习工序及落实问题： 抛丸工序 1.1 工装结构方面：杭发使用抛丸工装连杆体抛丸工装，体抛、盖不抛与我们使用的工装结构无差异。 1.2 试片方面：杭发使用的试片为阿尔门A型试片与我们使用的试片为同一厂家，弧度值控制在0.55-0.7mm之间，所以抛丸检具方面也不存在差异。 1.3钢砂方面：使用的抛丸钢砂为杭州元通钢丸制造有限公司（联系电话0571生产的《 ?0.6铬合金铸钢丸》我们使用的钢砂为直径为《φ1合金钢丝丸》在钢砂的型号及材质来看两家公司使用的是两种完全不同的钢砂，下一步准备考虑通过技术部门采购一批?0.6铬合金铸钢丸进行试验验证。 1.4 技术要求方面：工艺要求抛丸时间为单件节拍1/30秒（设备与我们使用的设备一样），而我们工艺要求单件抛丸时间为1/60秒抛丸时间过长，理论上分析抛丸强度过高会导致工件表面强度高，机加工性能下降，加工后应力变形大导致尺寸难以控制，而且还会导致加工成本增加。导致此问题的原因可能与钢砂的选型存在较大的关系，目前设想与技术部门协调采购一批杭州元通钢丸制造有限公司生产的?0.6铬合金铸钢丸进行实验验证。 2．拉齿工序 2.1 工装结构方面：拉床工装结构与我们连杆新线拉床的定位加紧结构一样，不存在明显差异。 2.2 工装定位方式：连杆体的定位方式与我们的一样，但连杆盖的定位方式存在着较大差异，他们的连杆盖定位面均以前序加工面为定位点，例如，连杆盖螺栓台面定位面我们使用的是毛坯面定位，而杭发却在拉齿工序前增添了40序铣连杆盖工艺平面工序对连杆盖螺栓平面进行粗加工，这样可以使拉床切削余量的均匀一致性得到提高，消除垃削过程中造成的应力集中，还可以延长拉刀的使用寿命。 2.3 啮合检验方式：用7311对规检查齿中心到侧面的距离，检查时，用连杆体与标准连杆盖啮合，连杆盖与标准连杆体啮合，用手触摸侧面，如不低于标准连杆低处，不高于高处即为合格，我们是用红丹粉体盖对研啮合率不得小于50% ，在检测方面出入较大，目前已将此问题反馈与技术部门。 2.4冷却润滑方式：使用的是Q-2极压切削液，定期更换，一般周期为一年。我们公司工艺规定使用的是RATAK MSN55或CEOCUT HFN 10LE福斯切削油，但因拉床漏油原因使用的是废弃的抗磨液压油或磨削油，Q-2极压切削液可以提高产品的使用性能，减少切削阻力，提高切削效率。而我们使用的废弃油脂不利于切削润滑加大切削阻力影响工件的粗糙度，磨削油反而会加剧刀具磨损，因为磨削油内存在较多的磨削颗粒。 3．钻孔攻丝工序 3.1工装结构：使用的是回转式工装每次加工4件，连杆盖侧面夹紧方式为手动夹紧（便于消除连杆啮合不好造成的螺纹垂直度超差问题），盖浮动夹紧压力为3Mpa ，体的夹紧压力为3.4Mpa ,工装压力较小。我们使用的是一次装夹6件自动加紧工装，连杆盖侧面夹紧压力为4-5Mpa ，浮动夹紧压力为2-2.5Mpa ,连杆体的夹紧压力为4-5Mpa，工装使用的压力较大，初步分析工装压力原因会不会对工件造成应力集中，加工完成后应力释放大垂直度等尺寸的超差。 3.2刀具型号及加工参数：杭发使用的刀具厂家与我们使用的均属于同一厂家提供。 3.3丝锥精度：杭发使用的丝锥为德国Bass公司生产的 M14×1.5-5H型号的丝锥，工艺规定单刀加工数量为300件（600个孔），与我们使用的丝锥完全一样，我们工艺规定加工数量为1200件（2400个孔），初步分析丝锥极限使用是否会影响螺纹垂直度及粗糙度，下一步准备在本工序实验调整工艺参数以杭发的工艺参数试加工60件连杆检测工件尺寸是否存在改善。检验量具5H精度的螺纹塞规中径极限尺寸为φ13.026+0.15 0，我们使用的是4H中径极限尺寸为φ13.026+0.118 0，检验精度要求要比杭发公司要高一等级。 3.4加工方式：杭发体盖加工为整体加工，攻丝前体盖不需分离（此种加工方式有利于降低连杆盖的应力变形）。我们公司攻丝前需将连杆盖取下后在加工螺纹。后期我们想通过手动工装进行实验验证。 3.5垂直度检具：杭发使用的螺纹垂直度检具检测时是在盖上给一个夹紧力（尽量还原加工状态），我们使用的垂直度检具是在连杆盖自由状态下进行测量，不能还原于加工状态。已将此信息反馈与计量室，建议计量室更改测量检具。 4. 压套工序 4.1压装方式：采用的是利用液氮冷却衬套后在压装衬套，加工方式成本较高单班8小时加工700件需液氮90升（液氮单价5.5元/升）但此种加工方式可完全消除衬套压装时产生的应力集中及衬套划伤问题， 4.2工艺要求：连杆在压装前