磨辊、磨盘耐磨件的磨损维护解答.docVIP

磨辊、磨盘耐磨件的磨损及维护 陈树言 2009年9月30日 在矿粉生产中，磨辊辊套、磨盘衬板磨损是客观存在的。其磨损概括起来有两个方面，一是矿渣中的坚硬物质（如铁粒、硅、锰等）在高冲击力的作用下，以冲击力切削金属表面，形成凿削式磨粒磨损，使金属表面形成沟槽；二是，矿渣在磨辊与磨盘衬板之间，在很高的压应力和剪应力下摩擦，造成金属显微划伤或是硬相剥落。为了解决磨辊、磨盘衬板磨损大、用寿命短，更换频繁造成停产运行积聚疲劳应力集中于材料缺陷处，遇有较大、较硬异物，如铁块等，致使磨辊、磨盘间挤压应力陡然加大致开裂 2.合理的操作参数 2.1避免操作参数剧烈变化。风量不足或者风量激剧变化、入料量不足或过多、磨内压差的增大、粉机转速的激剧变化以及系统温度的激剧变化均会引起磨机振动加剧。磨机振动加剧，导致磨辊对磨盘的冲击力增大，矿渣中的坚硬物质对磨辊和磨盘的耐磨层凿削式磨损就会加剧，从而使磨辊和磨盘的耐磨层形成沟槽，同时，沟槽的加剧引起耐磨层裂纹加深，导致磨辊或磨盘耐磨层大块脱落（如图），严重时甚至会引起磨辊辊套或衬板的断裂事故。一般磨正常运转的振动值在30~70um之间。正确调整磨机参数的方式，应该是小步微调逐步到位。 2.2 合理的张紧压力：如图所示，矿渣粉磨是料床粉碎，挤压力通过矿渣颗粒间互相传递，当超过矿渣的强度时被挤压破碎。在保持料层厚度基本不变的条件下，挤压力越大，破碎能力越高，产品粒度越小，磨机的产量越大。但压力达到某一临界值后，产品粒度不再变化，产量也就不再增加；根据磨损理论知道，物体磨损与摩擦力成正比，而摩擦力等于摩擦系数乘以正压力，正压力越大物体的磨损越大。因此，在磨机操作中，正确认识张紧压力、产品粒度和磨损的关系，合理的张紧压力对于稳定磨机运行、提高产量、减小磨损有重要意义。宇部磨机正常的张紧压力设定在7.8~8.5mpa之间。张紧压力超过8.5mpa以后产品的粒度及产量变化十分微小。而磨机的磨损大大增加，同时张紧力增加，磨机振动增加影响磨机正常运行，进一步增加磨机的磨损。 2.3 冬季避免开时磨内温度的急升。检修期间，停、开磨，尤其是在冬季陡然升温至150甚至高达200， 3.2磨辊、磨盘耐磨层的修复时间：由于每个磨机的研磨特性、矿渣特性和操作情况是不一样的，磨辊、磨盘耐磨部件补焊维修周期是不同的。因此，要定期检查磨辊、磨盘耐磨层的磨损情况，并作好测量纪录，依据记录以推算辊套、衬板的磨损过程，确定合理堆焊维护时间。从维修角度来说，适当缩短每次补焊维护周期，耐磨层的磨损小，几何尺寸变化也小，在堆焊作业时，补焊的层数少，产生的焊接热应力小，有利于保证堆焊质量和恢复耐磨件的几何尺寸。但，大多数企业生产任务较重，是不可能做到的。有的企业到了磨损已经相当严重，甚至已经影响产品细度、产量时，才不得不停下来，进行耐磨层的补焊。这对磨机损害是很大的，不利磨机的长期可靠运行，应当杜绝。一般来说，磨辊磨盘研磨部位耐磨层的磨损深度约 15~25mm 时，要堆焊修复。磨损深度控制不要超过 30mm ，否则可能要伤及机体结构，造成重大事故。 3.3采用焊接方式： 我们的合资企业一般都采用的是明弧焊接。明弧焊接采用具备自保护功能的药芯丝，不需要焊剂，也不需要气体来保护焊接过程，随时可以观察电弧和焊件的情况，质量监控方便、准确，焊后成形好。由于不需要提供保护气体或是添加烘干焊剂，每道焊缝后也不用清除焊渣，设备操作简单、节约成本。 3.4 焊丝的选择：焊丝分过渡层（打底层）焊丝和耐磨层焊丝。过渡层焊丝既要保证和基体良好熔合，又要无脆性金相产生，同时应防止裂纹向基体扩展；耐磨层既要保证不脱层又要有一定耐磨性能。对于日常耐磨层的修复不需用过渡层焊丝，但当磨损过大伤及基体，就必须用过渡层焊丝进行打底。过渡层焊丝一般与耐磨层焊丝配套使用的，在订购耐磨层焊丝时，一并订购部分过渡层焊丝备用。设备厂家推荐的焊丝，基本属于国外知名品牌的专用焊丝，质量比较可靠，但价格十分昂贵，供货周期较长。一些企业也采用国内生产的焊丝进行耐磨层的堆焊维修，取得了比较满意的效益。 3.5 焊接前的清理：首先，应采用电弧气刨将损坏层及疲劳层认真清理、剥除电弧应在工件最高点，焊丝要与工件顶部切面方向垂直。 产生焊瘤应用电弧气刨清理平整一般金属焊接，焊缝出现裂纹是。但这个观点不能简单套用在耐磨堆焊上。一般堆焊材料含C及含合金量都很高，堆焊层导热性比普碳钢差得远，而堆焊层的堆焊不能延展。因此在收缩过程中只能靠裂纹来释放内应力，反过来如果内应力不能有效释放，而在堆焊层中积累了很大的内应力，届时可让厚厚的耐磨堆焊层大块大块脱落，所以这个裂纹是必须的横向裂纹堆焊熔覆方式将复合碳化物耐磨层熔覆于磨辊/盘胎之上 磨辊、磨盘耐磨件的磨损及维修