手机设计要求方案.ppt

1： 在外观设计前需对ID图的每个细节有详细的了解（如：每个零件在模具上是否能实现；在结构设计上是否能达到和自已的想法一致；在工艺上是否能做到；必须保证有足够的把握。） 2 : 如果ID设计很理想化时，需同ID工程师及时沟通，直至达成一致，（如：能不能过静电测试；跌落测试；拉力、扭力测试,扭曲测试等等）。 3： 在外观设计时要为结构设计打下基础（如：间隙、胶厚、为结构上的设计预留足够的空间等等）。 4：在外观设计时需考虑到ID效果，尽量接近ID图。 5： 在外观设计时需考虑每个零件拆件方式和每个零件的位置是否正 （如：螺丝柱的位置；RF测试孔的位置及大小；LCD显示区域；摄像头、耳机孔、按键、输入输出接口、麦克风的位置等等）。 基本胶厚做到1.0mm~1.3mm左右；直板机侧面胶厚尽量做到1.5mm左右，为了便于止口设计和保证整机强度 (注：侧胶位与基本胶厚相接处需顺滑过渡)；翻盖机和滑盖机胶厚做到1.20mm左右；装饰件胶厚需做到0.8mm以上（特殊情况除外）。 为了防止凹止口因喷涂后积油,使装配不良,将面(底)壳的凹止口加上≥0.2mm的C角. 1: 在结构设计时一定要考虑每个零件的装配关系和总体的装配顺序。 2: 在结构设计时一定要考虑各个运动零件在运动过程中与其它零件不干涉． 1.电池盖后模与底壳相配的面间隙需预留0.15mm以上. (因底壳喷油后可能积油影响电池盖与底壳之间的装配效果) 2.电池盖扣位运动方向同底壳的间隙≥0.2mm 电池盖因平面面积过大,尺寸要求严格,导致注塑困难,加上又是运动部件,因此在设计和评审图纸时,需注意均匀胶厚需≥0.8mm,在平面上如有高度≥0.1mm的台阶,需做相切顺滑过渡,后模所有骨位尽量控制在均匀胶厚的50%以内,靠边的胶厚可以做到62%左右. 电池盖一般为运动部件,需模拟电池盖运动状态,确认此零件在运动过程中与其相配零件装配合理,运动顺畅,手感良好. 电池盖扣位上的凹台与底壳上的扣位凸台之间有效配合尺寸≤0.30mm. 真空镀工艺颜色不限, 分为导电和不导电两种,可做局部电镀. 壳体上较大的封闭装饰件,应采用真空镀工艺,防止产品电镀后变硬,尺寸不稳定,导致生产组装困难,与其它产品配合处容易产生断差割手.产品模具表面为省光处理. 产品表面为大平面时,经过真空镀+UV处理,容易积油,导致产品表面产生凹凸不平效果, 建议将产品表面设计为弧形面. 1. 水电镀工艺分为镀三价铬(环保)和六价铬(不环保)两种, 2. 水电镀工艺颜色单一,分为光烙;光铬+雾面;枪色(只可做六价铬)三种. 3. 水电镀工艺后,产品尺寸精度差,变形大. 4. 水电镀工艺不能做金色,因为成本高,附着力差,通不过相关测试. 所有喷油件应考虑到此零件喷油后,是否有积油影响同其它零件的装配(相配零件在可能积油位置预留足够间隙),是否方便设计喷油夹具,喷油区域是否可行. 壳体第一外观面相应的后模偷胶位尺寸如果超过均匀胶厚的1/3以上,需做顺滑过渡(常发生于扣位周围,止口处),非外观面胶位厚度尽量不要超过1/2. 壳体装饰件、听筒装饰件、防磨条、喇叭装饰件和电池盖装饰件的胶厚直身位尽量≥0.8mm,胶塞胶厚直身位需≥1.5mm。周边为直身，前模胶位=圆角+0.4mm的直身位，其余直身位出于后模。 壳体装饰件和电池盖等零件.如尺寸较大,材料为:PC时,壁厚需设计到1.0mm以上. 1. 电铸模零件如有区分光面和雾面，那么光面和雾面相交处为利角。 2. 前模有字体和其它符号的，深度设计为0.1-0.15mm,笔画宽度须≥0.2mm(此零件需有详细的工艺说明图)。 3. 电铸模零件胶厚需做到0.8mm以上。 4. 产品为电铸拉丝纹路时,拉丝面应为此零件的最高面 (且此面为平面),拉丝纹和CD纹一定设计于平面上,且CD纹一定是圆环形。 5. 产品为电铸CD纹路时，产品表面能够适合类似车床加工车出圆弧即可,非CD纹面应低于CD纹面少0.1mm以上 蚀纹的产品，一般非晒纹面与晒纹面有宽0.5mmX深0.3mm的分界线，如果没有分界线，非晒纹面与晒纹面相交处应为利角，有明显的角度区分。(如此产品全部晒纹需考虑周边的出模角度与P/L位置) 双料注塑产品的设计要