焊功取接检修规程.docVIP

焊接检修规程 焊接工艺要求1.1焊前准备1.1.1焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：锅炉受热面子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包,联想外壁以及支架边缘至少70mm,两个对接焊口距离不得于150mm。1.1.2管道对接焊口，其中距离管子弯曲点不小于管子外径，且不小100mm(焊接、锻制、铸造成型管件除外，距支吊架边缘至少50mm两个对接口件距离不得小于管子直径，且不得少150毫米。3管子接头和仪表插座一般不可设置在焊缝和热影响区内。4筒体的对接焊口，其中心线距离封口弯曲点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。5带有纵向焊缝筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚3倍且不小于100mm。6焊接管的管孔应尽量避开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足一下条件：a) 管孔两侧大于孔径且不少于60mm范围内的焊缝应符合要求，经无损探伤检验合格。b)孔边不再焊缝缺陷上。c)管接头需焊后热处理消除应力。7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。2管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。如无规定时，坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。3焊件下料与坡口加工按下列要求进行。1焊件下料采用机方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径＜00mm工作压力＞3.9Mpa的汽水管道，尤应以机械方法加工。2如用热加工法（如气割）下料，切口部分应留有余量，以除去淬硬层及过热金属。3坡口的制作应以机械加工的方法进行。如使用火焰切割切制口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按要求清理干净，并将不平处修理平整。焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。淬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格。坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。坡口加工尺寸符合图样要求。在规定的清理范围内无裂纹、夹层管缺陷。焊件在组装前应将坡口表面及附近母材内、外壁的油、垢、漆、绣等清理干净，至发出金属光泽。清理范围规定如下：手工电弧焊对接焊口：每侧各为10~15mm。埋弧焊接焊口：每侧各为20mm。交接接头焊口：焊脚K值+10mm。对接管口端面应与管子中线垂直，其偏斜度不得超过规定。焊件对口时一般应做补内壁平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求。对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。不同厚度焊件对口时，去厚度差可按下列方法处理：内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图二(a)的形式。外壁尺寸相等而内齐平可加工成图二（b）的形式。内壁尺寸均不相等时，可加工成图二（c）的形式。内壁尺寸不相等，厚度差＜5mm时，在不影响焊件的强度的条件下可加工成图二（b）的形式。焊口的局部间隙过大时应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加填塞物。焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥，通风良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，弧焊丝使用前应除锈垢和油污，至露出金属光泽。焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持100—150的专用保温筒内，随应随取，存放一年以上的焊条，用重要部件焊接时，如 对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合要求后方可使用。焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口以防引起附加应力。焊接施工过程包括对口装配，施焊，热处理和检验等四重要工，否则禁止下道工序施工。焊接场所采取防风、防雨、防雪、防寒措施。合格焊工在施焊锅炉受热面管子前、应进行与实际条件相适应的摸拟练习，并经金属室检测合格和折断自查，符合要求后方可正式焊接。焊接工艺焊接允许的最低环境温度如下：碳素钢—20低合金钢，普通低合金钢—10，中、高合金钢0。各种钢材施焊前的预热温度推荐见附表三，并有下列规定：根据焊接工艺评定提出预热要求。壁厚＞6mm的合金钢管、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可按的规定值提高20—50oC。壁厚＜6mm的低合金钢管子及壁厚＞15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热。异种钢焊接时，预热温度接性能差或合金成分较高的一侧选择。接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。非承压件与承压件焊接时，预热温压件选择。热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍，厚度