2014生产计划管理程序.docVIP

编制部门： 审核：赵民 批准： 生效日期：2006/10/30 修订记录： 版本号 修订日期 修订内容 A0 2014/05/30 创建 目的 为满足顾客要求，由订单驱动，进行生产计划的管理和追踪过程。 范围 本规定适用于指导公司内生产计划的制订，外购件采购计划的制订，及计划完成的跟踪。 引用文件和标准 3.1《顾客需求管理程序》； 3.2《U8系统作业指导书》； 3.3《过程控制程序》； 3.4《产品防护管理程序》； 3.5《警示供应商处理作业指导书》。 术语 4.1正常订单：订单的排入不影响其他订单交期的订单 4.2紧急插单：顾客由于产量的临时调整，增加订单后需按订单增加生产计划安排的订单。 4.3补单：因生产过程中产品实际不良率高于生产前预估不良率或因人为因素造成生产入库数量少于订单需求数量影响交期（含对交期将会影响之部分）而急需补入生产的订单。 4.4计划订单：根据市场调查需求情况及结合本公司实际的生产情况，进行有计划地生产一些库存产品而产生的订单。 流程/程序 工作流程 责任部门 工作内容说明 使用表单 计保科 计保科/计划主管 生产车间/计划员 5.1按《顾客需求管理程序》，周/日订单由计保科计划主管按顾客规定的方式接收，将订单汇总于“产品发交周计划”内，并在工厂生产车间和计保科授权评审。将评审通过的订单信息输入生产计划。计划主管根据顾客更新的频次收集订单预测信息（如：DFV每月发当月订单时，滚动更新下三个月的订单预测）输入给物料计划员，计保科经理每月组织生产经理、技术质量科经理召开一次评审会，评审本公司目前产能是否能满足下三个月预测订单的要求。评审的输入是产能规划报告，输出是会议纪要（必要时附带问题清单）。当产能不能满足要求，由各科经理和工厂厂长决议其行动。针对试生产阶段的订单（非DFV计保科输入的订单），商务主管负责接受，并传递项目启动经理，项目启动经理以 “试制申请结算单”作为输入，安排生产科组织试制或生产。 5.2生产科计划主管根据库存数量、生产线产能、发运周期、制造周期、包装单元最小数量、所制定的最高/最低库存范围，编制“生产计划”和对外包方的“要货计划”。具体编制的方法见《生产计划》表单中的备注。公司产能由技术质量科策划并验证后输出。当公司有任何关于生产线的持续改进措施实施后，若涉及产能变化，则由技术质量科负责提供数据，计保科负责更新“产能规划”。生产计划由计保科计划主管审批签字后发放给生产科，通常在上周六下发下一周的生产计划。 5.3生产科计划主管收到计保科的“产品发交周计划”后，依据工艺流程图、工序间半成品库存数量、生产线能力、制造周期、包装单元、最高/最低库存范围、各工序的合格率等来编制能满足入库要求的“作业计划”。具体的编制方法见《作业计划》表单中的备注。作业计划经生产科经理批准后输出给车间班组、计保科、技术质量科、项目启动经理。 产品发交周计划 试制申请结算单 生产计划 产能规划 作业计划 工作流程 责任部门 工作内容说明 使用表单 计保科/物料员 生产车间、计保科、生产科、技术质量科 5.4采购主管负责维护QAD系统中的相关采购计划参数。采购主管负责根据生产计划及相关参数等信息编制物资需求计划，采购主管每周五负责将物质需求计划用邮件或传真的方式发至供应商处。具体编制方法见《物料计划管理规定》。如果没有问题,供应商在收到订单后将会及时确认回传并归档,如果有问题,双方共同协商一致后,物料计划员将重新制定下发。采购主管同时负责在系统中追踪原材料、外购、外协件的按计划入库。对于计划执行过程中出现的各类问题,如:生产计划变更,物料出现批量质量事故,供应商无法按期交付等情况,采购主管应当及时进行物料计划调整,处理各类问题（必要时采运非常手段运输）,并将情况及时通报相关各部门,直至最终确保物料采购计划完成。若因供方原因造成未按计划交付（供应商准时交付指交付时间在定单规定的时间±1天以内，货物数量、包装、交付地点准确），要求供应商分析原因，并给出纠正预防措施、措施实施后的验证报告。采购主管每月汇总一次供应商交付及时率，并在下月10日前将其发放技术质量科质量经理。对于不按期交付且造成公司生产停顿的供方，按《警示供应商处理作业指导书》给予处理。 5.5生产车间负责按按生