gs制程检验控制程序.docxVIP

1﹑目的：1.1.为确保每一制程中的完成品,均得到适当的检测,以了解成品在制程中之特性,尽早发现不合格品,包括有毒物质超标之不合格品.做妥善处理减少损失,特制订本程序。2﹑范围： 2.1.适用于产品制程。3﹑定义：3.1.无4﹑职责：4.1.品管部: 4.1.1.负责督导各制程作业员的自主检验及半成品﹑成品包装前的质量确定。包括有毒物质是否超标的确认；4.1.2.同时负责拟订制程检验查检表及制程检验工作标准书，追踪改善的有效性。4.1.3.首件的确认。4.2.生产部:负责制程人员自主检验﹑监督及异常处理。 4.3.工程部:负责提出改善对策的方法,并指导实施。5﹑工作程序：5.1.规格文件的来源与管理:5.1.1.「产品技术要求与说明」﹑「工程变更通知书」及「作业指导书」等文件均依据ISO办所发行管制文件。5.2.制程检验法则5.2.1.检验方式: 抽检5.2.2.抽样计划: 特定外观每次最少抽30PCS,每1小时最少一次,产品电性能测试每次抽20pcs,每1小时抽一次。5.2.3.允收水平: 不能大于本公司的质量目标。5.2.4.缺点判定标准: a).致命缺点:指在产品的使用操作中,该缺点会导致危险的或不安全的情况发生。b).严重缺点: 指在产品的使用中,该种缺陷会导致产品功能失效,产品功能可用性比预定的期望减少的缺陷。c).主要缺点:指在产品使用中影响产品的某些性能不佳或严重外观欠缺。d).次要缺点: 指在产品使用中不会导致产品的功能失效,但同所建立的标准有偏差,对产品的有效使用和操作有一些影响。5.3.作业说明5.3.1.IPQC对生产制程中异常大于公司允收水平或倾向性不良或其它重大品质异常,需发出「质量信息反馈单」 给相关单位。5.3.2.QE工程师作初步分析并确认责任部门，相关部门（生产部或工程部）对质量异常或倾向性不良进行原因分析, 提出改善对策，并在1个工作日回复。5.3.3.品管部对原因及对策作成效追踪,如连续三批完全改善,则该异常已结案, 若无改善,则该异常反馈回相关单位, 要求重新分析原因及改善对策,至问题彻底解决为止。5.4.QC工程图:5.4.1.制造检验的最高指导原则,由品管部制作,生产部协助,呈品质经理核准后实施。5.5.各项检验5.5.1.首件检验：5.5.1.1.当有新材料﹑新产品投入或制程作业有改变时,都必须做首件,并且在首件前必须确认首件更改之材料有毒物质是否有超过标准,确认ok后,才能试做首件.首件试验在接到“生产计划”后,依「作业指导书」开始制作,并在「首件检验报告」上记录相关数据及5PCS产品的电性数据,交品管确认,OK后方可投产,首件完成后,由该组长交到生产部门主管处审核,再交到品管主管处审核。5.5.1.2.经常使用的材料投入时,生产线组长接到“生产计划”依据制作规格书制作5pcs产品给品管确认﹑并签名。5.5.1.3.参与人员: 生产部执行,品管部判定,专人负责,如有异常,则知会工程等相关人员共同解决。5.5.1.4.首件注意事项:首件试验结果须确定合格后方可生产,首件数量依投产数量而定,一般最少5pcs(特殊另定)，如ok则纳入p/o数量,如NG则做改善效果追踪,OK后方可进入下一工序,首件状况记录于「首件检验报告」中。5.5.2.IPQC检验:5.5.2.1.由IPQC参照『产品技术要求与说明』、「作业指导书」、『不良及限度样品标示图表』等相关数据做出判定,并记录在「IPQC巡回检查报表」上。5.2.2.由IPQC参照『QC工程图』及「制程检验查检表」对所须检验之材料﹑半成品或成品进行抽检,并将结果记录于「IPQC巡回检查报表」中。5.5.2.3.IPQC在ROHS生产线做巡查进首先Check List确认记录材料是否是ROHS材料,相关ROHS资料是否齐全,再确认制程作业指导书是否为指定ROHS产品专用.制程中所用仪器及制工具包括周转箱是否为ROHS产品限用,有无贴ROHS标签,当IPQC抽检到不合格时应立即通知生产部主管并要求停止生产，处理方式见『不合格控制程序』。5.6.检验须知：5.6.1.检验前必须注意所使用之检验仪器设备须在校正期内。5.7.合格：5.7.1.电测经判定为合格品时,IPQC在「IPQC巡回检查报表」电测判定栏中记录合格,并且每次抽测要求至少记录5PCS最大值、最小值的数据,外观尺寸在制程检验表中打‘√’确认合格。5.8.不合格：5.8.1.经IPQC抽检不合格时,则开出「不良品通知单」连同所检出之不良品一起交给生产线组长, 将不良情况记录于「IPQC巡回检查报表」中的相应项目,并将记录表交给组长签字要求改善,IPQC品保追踪改善成效。5.8.2.IPQC在检验过程中,如不良率连续三次超过公司的允收水平及出现倾向性不良或其它