第5章 机械加工精度.pptVIP

1）直线以x=μ左右对称； 2）对μ正负偏差相等； 3）分布曲线与横坐标所围成的面积包括了全部零件数 (l00％ )，故其面积等于 1；取正态分布曲线的分布范围为土3σ（占99.73％ ）。 μ - + 1、工艺系统刚度 工艺系统抵抗外力使其变形的能力。 计算工艺系统刚度只考虑y方向上的切削分力Fy和变形位移量y。 2、工艺系统受力变形对加工精度的影响 1）切削力作用点位置不同对加工精度的影响 工艺系统的刚度，随着受力点位置的变化而变化。 细长零件，刚度低，工艺系统的变形取决于零件的变形，产生鼓形加工误差。 短粗工件，工件刚度较大，变形小，工艺系统的变形取决于机床头、尾架、顶尖、刀架和刀具的变形，零件产生鞍形加工误差。 图例 2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差，但每次走刀后加工误差将逐步减少。 误差复映规律 以车削短圆柱工件外圆为例： 毛坯存在的圆度误差△m=ap1-ap2 工件产生圆度误差△w=y1 -y2 △m越大，△w越大 在零件同一截面内切削，由于材料硬度不均或加工余量的变化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度K是常量，所以变形不一致，导致零件的加工误差。 毛坯形状误差复映 3、减少工艺系统受力变形的措施 1）提高工艺系统的刚度； 2）转移或补偿变形。 1、热源 工艺系统热源 内部热源 外部热源 切削热 摩擦热 环境热 辐射热 工件、刀具、切屑、切削液 电机、轴承、齿轮、油泵等 气温、室温变化、热、冷风等 日光、照明、暖气、体温等 机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，产生复杂的变形，破坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性，引起加工误差。 五、工艺系统热变形对加工精度的影响 2、热变形对加工精度的影响 机床热变形 工件热变形 刀具热变形 图例 导轨磨床热变形 立式铣床受热变形形态 机床工作时的温度和时间关系 均匀受热（锥度） 不均匀受热（弯曲变形） 车刀热变形曲线 3、减少工艺系统热变形的措施 3）控制温度变化 1）减少发热和隔离热源 2）冷却与散热 六、工件内应力对加工精度的影响 残余应力(内应力)是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。 毛坯制造中产生的残余应力 冷校直带来的残余应力 切削加工产生的残余应力 由于切削力和切削热的综合作用，使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化，从而会造成表面层的残余应力。 图例 图例 减小或削除内应力的措施 1）合理设计零件的结构； 2）尽量不采用冷校直工艺，对精密零件应严禁使用冷校直； 3）合理安排时效及其他去应力的热处理 ； 小结 加工前的误差 加工中的误差 加工后的误差 加工原理误差、机床制造误差 工艺系统受力、受热变形 工件内应力 第三节 加工误差的综合分析 一、加工误差的性质及分类 加工误差 随机误差 系统误差 常值误差 变值误差 连续加工一批工件，误差大小和方向保持不变。 连续加工一批工件，误差大小和方向有规律变化。 连续加工一批工件，误差大小和方向无规律变化，但具有一定的统计规律。 误差种类 常值系统误差 变值系统误差 随机误差 特点 与加工顺序无关； 预先可以估计； 较易完全消除； 不会引起工件尺寸波动； 不会影响尺寸分布曲线的形状 与加工顺序有关； 预先可以估计； 较难完全消除； 会造成工件尺寸的增大或缩小； 影响尺寸分布曲线的形状 预先不能估计； 不能完全消除，只能减小； 工件尺寸忽大忽小，造成一批工件的尺寸分散 随机性误差：可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。 变值系统性误差：查明其大小和方向随时间变化的规律后，采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。 常值系统性误差：查明其大小和方向后，通过调整消除。 不同性质误差的解决途径 二、加工误差的统计分析法 加工误差的统计分析法指以生产现场观察、检测所得的结果为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出产生误差的原因，从而采取相应的措施。 误差的统计分析常用2类方法： 实际分布图（直方图） 理论分布曲线（正态分布曲线） ★ 分布图分析法 点图分析法 分布图分析法 1、实际分布图（直方图） 加工一批工件，由于各种误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。 以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图—直方图。 直方图：可以判断生产过程是否稳定，估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。 图例 零件尺寸直方图 直方图的作法与步骤 1）收集数据 抽取一个样本,样本容量一般取100件左右，测量各零件的尺寸，并找出xmax和xmin。 2）分组 组数过多，分布图会被频数的随即波动所歪曲；