第十二章库存管理(中文版)方案.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 概率模型示例 日需求量(不变) = 10 提前期均值 = 6天 提前期标注差= slt = 5 期望服务水平为98% 附表I 显示98%时 Z = 2.055 ROP = (10 units x 6 days) + 2.055(10 units)(3) = 60 + 61.55 = 121.65 再订货点约为122 units 其他概率模型 需求量和提前期均可变 ROP = (平均日需求量 x 提前期均值) + Zsdlt where sd = 日需求量标准差 slt = 提前期标准差 sdlt = (提前期均值 x sd2) + (需求量均值) 2slt2 概率模型示例 平均日需求量（满足正态分布） = 150 标准差 = sd = 16 提前期均值为 5天 (满足正态分布) 标准差= slt = 2 days 期望服务水平为95% 附表I 显示 95%时 Z= 1.65 ROP = (150 packs x 5 days) + 1.65sdlt = (150 x 5) + 1.65 (5 days x 162) + (1502 x 12) = 750 + 1.65(154) = 1,004 packs 固定周期 (P)系统 期末下订单 期末进行存货盘点 订单是库存达到目标水平 只有订货和持有成本 提前期已知并保持不变 各采购项目相互独立 固定周期 (P)系统 仅检查期进行库存盘点 可随时安排库存计划 适用于常规情况 可能造成缺货 可能要增加安全库存 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 经济订货批量示例 确定小部件的最优订购数量 D = 1,000单位 Q* = 200单位 S = $10每次 N = 5次/年 H = $.50每年每次 = T = 预期邻近订货间隔 每年工作天数 N T = = 50天 250 5 经济订货批量示例 确定小部件的最优订购数量 D = 1,000单位 Q* = 200单位 S = $10每次 N = 5次/年 H = $.50每年每次 T = 50天 C = $5/单位 年库存总成本 = 生产准备成本 + 持有成本 + 材料成本 TC = S + H D Q Q 2 TC = ($10) + ($.50) 1,000 200 200 2 TC = (5)($10) + (100)($.50) + 1000*$5 = $50 + $50 +5000 TC = $5,100 + C*D + 1000*5 鲁棒模型 EOQ模型具有鲁棒性 即使全部参数和假设都不满足，EOQ模型仍可以正常使用 总成本曲线在EOQ处相对比较平滑 EOQ 经济订货批量示例 管理层低估了50%的需求量 D = 1,000 units Q* = 200单位 S = $10每次 N = 5次/年 H = $.50每次每年 T = 50天 C = $5/单位 TC = S + H D Q Q 2 TC = ($10) + ($.50) + $5*1,500 = $75 + $50 + $7,500 = $7,625 1,500 200 200 2 1,500单位 年总成本增加$2,525 ? 50% + D*C 再订货点 EOQ回答了“多少”这个问题 再订货点（ROP）告诉我们何时订货 ROP = 以天为单位的订单提前期 每天需求量 = d x L d = D 一年的工作天数 在订货点曲线 Q* ROP （单位） 库存水平（单位） 时间（天数） 图12.5 提前期 = L 斜度 = 单位/天 = d 再订货点示例 需求量 = DVD 8,000 张/年（假设需求具有持续性） 250 个工作日/年 订单提前期为3个工作日 ROP = d x L d = D 年工作天数 = 8,000/250 = 32张 = 32张/天 x 3天 = 96张 生产订单量模型 用于下订单后一段时间产生库存的情况 用于产品产销相继发生的情况 生产订单量模型 库存水平 时间 存货周期中无生产需求阶段 存货周期中生产（使用）阶段 t 最大库存 图12.6 生产订单量模型 Q = 每次订货量 p = 日生产率 H = 年单位持有成本 d = 日需求/使用率 t = 生产持续天数 = (平均存货水平) x 年存货持有成本 年单位持