数控车床编程三角形螺纹基础工学设计.docVIP

单元五 螺纹加工 课题一普通三角形螺纹加工 复习提问： 何为刀具半径补偿功能？ 何为刀补建立？ 教学目标 掌握G32、G34与G92指令的编程方法； 掌握三角形螺纹加工工艺； 编写螺纹加工程序； 掌握螺纹的测量方法； 三、任务分析 任务要求如图5 -1所示工件，毛坯尺寸为Ф42mm×56 mm，试编写其数控车加工程序并进行加工。 任务分析 螺纹加工是数控车床的主要功能之一。编写螺纹加工程序时，有多种螺纹加工指令可供选择，如G32、G92、G76等，学员可根据具体情况进行合理的选择。此外，为了加工出合格的三角形螺纹，选用合理的螺纹加工工艺是关键。 四、相关理论 1．三角形螺纹加工艺 (1)螺纹标记及基本牙型 普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，牙型角为60。 粗牙普通螺纹的螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。 细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如 M24×1. 5、M27X2等。 普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1 .5LH等，未注明的是右旋螺纹。 （2）普通螺纹的基本牙型如图5- 2所示，各字符的含义如下： P：螺纹螺距: H：螺纹原始三角形高度，H—0. 866P D、d；螺纹大径，螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同； D、d2：螺纹中径，D2(d2)一D(d)一O．649 5P； D、d1：螺纹小径，D (d)一D(d)1. 08P。 (3)螺纹总切深及多刀切削 螺纹总切深为1．3P。 多次进给切削。进给次数及实际背吃刀量可按表5--1选取。 （4）螺纹的导入导出距离 如图5—3b所示。 一般δ1取2～3P，δ2一般取l～2P． (4)车螺纹前直径尺寸的确定：可采用下列近似公式计算： 车削外螺纹 D底=D-0.13P，一般应车得比基本尺寸小0.24-0.4mm。 车削塑性金属的内螺纹 D孔≈d- P 车削脆性金属的内螺纹： D孔=d -1.05P 上式中，D底为外螺纹的小径，D孔为车螺纹前的孔径；D、d为螺纹公称直径；P为螺距。 (5)三角形螺纹车削用刀具及其装夹方法 机夹式螺纹车刀：如图5—4所示，分为外螺纹车刀和内螺纹车刀两种。 螺纹车刀装夹方法： 如何进行外螺纹车刀的装夹？ 1）刀尖位置一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检查） 2）车刀刀尖的对称中心线必须与工件轴线垂直，（装刀时可用样板来对刀）。 如何进行内螺纹车刀的装夹？ 1）必须严格按样板找正刀尖角(图5 - 6a)。 2）刀杆伸出长度要稍大于螺纹长度，刀装好后应在孔内移动刀架至终点，检查是否有碰撞(图5～6b)。 注意：高速车螺纹时，为了防止振动和“扎刀”，刀尖应略高于工件中心，一般应高0.1—0.3mm。 (6)常用螺纹车削方法 图5—7 螺纹的几种切削方法 1)直进法：（如图5--7a）所示 如采用G32的加工工方法 车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃郡参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生扎刀现象。 特点：这种切削方法可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2 mm和脆性材料的螺纹车削。 2)斜进法：（如图5--7b）所示 如采用G76的加工工方法 螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀直至牙底处。 特点：采用这种方法加工螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。 2．常用螺纹加工指令 (1)螺纹切削指令 1）等螺距、变螺距螺纹切削G32、G34指令格式 G32 X(u)-- Z(w)-- F -- Q -- ； G34 X(u)-- Z(w)— F-- K -- ； X(u)--、Z(w)-- 为直线螺纹的终点坐标； F为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距； Q为螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为0.001°，如果是单线螺纹，则该值不用指定。 K一为主轴每转螺距的增量(正值)或减量(负值)。 例5--1 G32 W 30．O F4 .O； G34 W 30. O F4 .0 K0．1． 2)指令说明 G32指令近似于G01指令，刀具从B点以每转进给一个导程／螺距的速度切削至C点。 在加工各种螺纹时，均需特另口注意其螺纹车刀的安装方法(正、反向)和主轴的旋转方向应与车床刃架的配置方式(前、后置)相适应。 如：采用图4- 17a所示后置刀架车削其在旋螺纹时，不仅螺纹车刀必须反向(即前刀面向下)安装，车床主轴也必须用M0