01000余热锅炉单元详细工程设计工艺.doc

中国石化青岛石油化工有限责任公司 140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目 余热锅炉单元(01000) 详细工程设计(DED) 设计说明书 2014年9月16 日 编制：生产准备组 水务中心 中国石化青岛石油化工有限责任公司 140万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝项目余热锅炉 设计说明书 一．概述 中国石化青岛石油化工有限责任公司140万吨/年催化装置采用贫氧再生方式，再生烟气中含有CO，尾部原配套有两台CO锅炉，该CO锅炉为全水冷壁焚烧炉膛结构，负压运行，回收催化装置含CO再生烟气的物理热和化学能，余热锅炉产汽系统与装置产汽系统相互独立，余热锅炉产出中压过热蒸汽，以满足催化装置生产用汽需要。 由于国家“十二五”期间加大对氮氧化物、硫氧化物等污染物的总量进行控制，并对最大排放浓度也提出了相应的限定值，而目前青岛石化公司氮氧化物、硫氧化物的排放量和排放浓度远远高于国家环保监管部门的要求值，且随着加工高硫原油比例的增加，污染物排放情况还会继续加剧，为此需要在催化裂化装置尾部增设烟气脱氮装置和脱硫除尘装置，才能满足国家环保监管部门的要求。 催化裂化装置尾部增设脱硝、烟气脱硫除尘装置主要对配套的余热锅炉烟气侧承压能力提出较高的要求，如果余锅本身阻力降为3kPa，增加烟气脱硫、脱硝装置后，烟气侧承压至少需按8kPa设计。催化装置现配套有两台CO锅炉，为水冷壁炉膛模式，该结构原设计承压较低仅为3kPa，且难以进行局部加固，为使余热锅炉、烟气脱硫脱硝更好的运行，不互相影响，需新建一台余热锅炉满足脱硝脱硫系统运行要求。 同时，目前全厂管网用中压过热汽量为75～95t/h，每天正常用汽负荷为75t/h左右，每天有约1个小时用汽负荷为95t/h左右（焦化装置需要），目前用汽完全由两台CO锅炉提供，由于全厂瓦斯气过剩，目前再生烟气有约30%直接旁通至烟囱排放，热量损失严重。 新建的余热锅炉可解决存在的再生烟气排放而损失热量问题，新建余热锅炉可100%回收催化再生烟气余热，满足建设脱硫脱硝系统余热锅炉耐压要求，原两台CO锅炉完全保留，做平衡全厂用汽使用。 二．技术参数 余热锅炉设计技术参数为： 锅炉形式 中温中压、单锅筒、π形、自然循环锅炉 锅炉型号 Q190/850-56.7-3.82/450 额定蒸发量 56.7t/h 外供热水量 62t/h 外供热水温度 200℃ 额定蒸汽压力 3.82MPa 额定蒸汽温度 450℃ 给水温度 104℃ 给水压力 6.0MPa 排烟温度 170℃ 炉膛设计压力 12kPa 排污率 2% 再生烟气流量/温度 156000 Nm3/h/545℃ 三．设计条件 余热锅炉改造设计基础参数如下： 表1 余热锅炉设计基础参数 序号 参数名称 单位 设计工况 备注 一 烟气参数 1 再生烟气总流量 Nm3/min 2600 给定 2 烟气入炉温度 ℃ 500 给定 3 焚烧炉出口温度 ℃ 847 4 进口烟气压力 kPa（G） 8 设计 5 再生烟气成分 CO含量 V% 4.27 给定 6 排烟温度 ℃ 170 给定 7 烟气阻力降 Pa ＜3000 设计 二 汽水参数 1 给水压力 MPa（G） 6.0 给定 2 给水温度 ℃ 104 给定 3 省煤器进口水温 ℃ ＞135 设计 4 饱和蒸汽压力 MPa 4.22 给定 5 过热器蒸汽压力 MPa 3.82 给定 6 过热器蒸汽温度 ℃ 450 给定 7 过热蒸汽量 t/h 56.7 设计 8 装置产中压饱和汽量 t/h 50 四．锅炉设计和制造标准 (1)TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》。 (2)锅炉设计制造严格执行GB9222-88《水管锅炉受压元件强度计算》的规定。 (3)锅炉构架、设计满足《钢结构设计规范》的规定。 (4)锅炉设计制造符合最新行业制造标准。 五．基本尺寸 1．锅炉基本尺寸 锅炉顶板梁标高 39700mm 炉膛截面（长×宽） 6800mm×4000mm 锅炉深度（前后柱中心） 18200mm 锅炉宽度（左右柱中心） 8000mm 六．锅炉结构简介 1．炉膛及燃烧系统 由于本锅炉作用主要为回收烟气余热、脱硝脱硫，所以炉膛考虑采用绝热炉膛，节约燃料气（油）消耗，有利于炉膛温度场分布均匀，有利于CO迅速着火并燃尽。炉墙采用耐磨、隔热和陶瓷纤维的复合结构，基于炉膛耐压考虑，整个炉膛为内衬里外护板及加强筋结构，衬里通过锚固钉附着在外护板上，支承在锅炉构架上，炉膛为现场施工。 炉膛布置有燃